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• 如何炼钢
• 炼钢的步骤
• 增碳剂用量怎样计算

如何炼钢

1、按冶炼方法分类： 平炉钢：包含碳素钢和低合金钢.按炉衬资料不同又分酸性和碱性平炉钢两种. 转炉钢：包含碳素钢和低合金钢.按吹氧位置不同又分底吹、侧吹和氧气顶吹转炉钢三种. 电炉钢：关键是合金钢.按电炉种类不同又分电弧炉钢、感应电炉钢、真空感应电炉钢和电渣炉钢四种. 沸腾钢、慌乱钢和半慌乱钢：按脱氧水平和浇注制度不同区分. 2、按化学成分分类： 碳素钢：是铁和碳的合金.据中除铁和碳之外,含有硅、锰、磷和硫等元素.按含碳量不同可分 为低碳(C0.60%)钢三类.碳含量小于0.04%的钢称工业纯铁. 普通低合金钢：在低碳普碳钢的基础上参放大批合金元素（如硅、钙、钛、铌、硼和稀土元素等,其总量不超越3%）.而取得较好综合性能的钢种. 合金钢：是含有一种或多种 过量合金元素的钢种,具备良好和不凡性能.按合金元素总含量不同可分为低合金（总量10%）钢三类. 3、按用途分类： 结构钢：按用途不同分建造用钢和机械用钢两类.建造用钢用于建造锅炉、船舶、桥梁、厂房和其余修建物.机械用钢用于制作机器或机械整机. 工具钢：用于制作各种工具的高碳钢和中碳钢,包含碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢等. 不凡钢：具备不凡的物理和化学性能的不凡用途钢类,包含不锈耐酸钢、耐热钢、电热合金和磁性资料等.罕用冶炼方法1、转炉炼钢： 一种不需外加热源、关键以液态生铁为原料的炼钢方法.其关键特点是靠转炉内液态生铁的物理热和生铁内各组分,如碳、锰、硅、磷等与送入炉内的氧气启动化学反响所发生的热量作冶炼热源来炼钢.炉料除铁水外,还有造渣料（石灰、石英、萤石等）；为了调整温度,还可参与废钢以及大批的冷生铁和矿石等.转炉按炉衬耐火资料性质分为碱性（用镁砂或白云为内衬）和酸性（用硅质资料为内衬）；按气体吹入炉内的局部分为底吹顶吹和侧吹；按所驳回的气体分为空气转炉和氧气转炉.酸性转炉不能去除生铁中的硫和磷,须用优质生铁,因此运行范畴遭到限度.碱性转炉适于用高磷生铁炼钢,曾在西欧取得较大开展.空气吹炼的转炉钢,因其含氮量高,且所用的原料有局限性,又不能多配废钢,未谢环球范畴内获取推行.1952年氧气顶吹转炉问世,现已成为环球上的关键炼钢方法.在氧气顶吹转炉炼钢法的基础上,为吹炼高磷生铁,又发生了喷吹石灰粉的氧气顶吹转炉炼钢法.随氧气底吹的风嘴技术的开展成功,1967年德国和法国区分建成氧气底吹转炉.1971年美国引进此项技术后又开展了底吹氧气喷石灰粉转炉,用于吹炼含磷生铁.1975年法国和卢森堡又开发成功顶底复合吹炼的转炉炼钢法. 2、氧气顶吹转炉炼钢： 用纯氧从转炉顶部吹炼铁水成钢的转炉炼钢方法,或称LD法；在美国理论称BOF法,也称BOP法.它是现代炼钢的关键方法.炉子是一个直立的坩埚状容器,用直立的水冷氧枪从顶部拔出炉内供氧.炉身可倾动.炉办理论为铁水、废钢和造渣资料；也可参放大批冷生铁和铁矿石.经过氧枪从熔池下面向下吹入高压的纯氧（含O299.5％以上）,氧化去除铁水中的硅、锰、碳和磷等元素,并经过造渣启动脱磷和脱硫.各种元素氧化所发生的热量,加热了熔池的液态金属,使钢水到达现定的化学成分和温度.它关键用于冶炼非合金钢和低合金钢；但经过精炼手腕,也可用于冶炼不锈钢等合金钢. 3、氧气底吹转炉炼钢： 经过转炉底部的氧气喷嘴把氧气吹入炉内熔池,使铁水冶炼成钢的转炉炼钢方法.其特点是；炉子的高度与直径比拟小；炉底较平并能极速装配和改换；用风嘴、调配器系统和炉身上的供氧系统替代氧气顶吹转炉的氧枪系统.因为吹炼颠簸、喷溅少、烟尘量少、渣中氧化铁含量低,因此氧气底吹转炉的金属收得率比氧气顶吹转炉的高1％～2％；驳回粉状造渣料,因为颗粒细、比外表大,增大了反响界面,因此成渣快,无利于脱硫和脱磷.此法特意实用于吹炼中磷生铁,因此在西欧用得最广. 4、延续炼钢： 不分炉次地将原料（铁水、废钢）从炉子一端始终地参与,将成品（钢水）从炉子的另一端始终地流出的炼钢方法.延续炼钢工艺的想象早在19世纪就已发生.因为这种工艺具备设施小、工艺环节繁难而且稳固等潜在优越性,几十年来许多国度都作了各种各样方法的少量实验,其中关键有槽式法、喷雾法和泡沫法三类,但迄今为止都尚未投入工业化消费. 5、混合炼钢： 用一个炉子炼钢、另一个电炉炼恢复渣或恢复渣与合金,然后在必定的高度下启动冲混的炼钢方法.用此法解决平炉、转炉及电炉所炼钢水,可提高钢的品质.冲混可参与渣、钢间的接触面积,减速化学反响以及脱氧、脱硫,并有吸附和聚合气体及夹杂物的作用,从而提高钢的纯结度和品质. 6、复合吹炼转炉炼钢： 在顶吹和底吹氧气转炉炼钢法的基础上,综合两者的优势并克制两者的缺陷而开展起来的新炼钢方法,即在原有顶吹转炉底部吹入不同气体,以改善熔池搅拌.目前,环球上大少数国度用这种炼钢法,并开展了多种类型的复吹转炉炼钢技术,经常出现的如英国钢公司开发的以空气+N2或Ar2作底吹气体、以N2作冷却气体的熔池搅拌复吹转炉炼钢法——BSC——BAP法,德国克勒克纳——马克斯冶金厂开发的用自然包全底枪、从底部向熔池区分喷入煤和氧的KMS法、日本川崎钢铁公司开发的将占总氧量30%的氧气混合石灰粉一道从炉底吹入熔池的K——BOP法以及新日本钢铁公司开发的将占总氧量10%——20%的氧气从底部吹入,并用丙烷或自然气冷却炉底喷嘴的LD——OB法等. 7、顶吹氧气平炉炼钢： 从50年代中期开局,在平炉消费中驳回1～5支水冷氧枪由炉顶拔出熔炼室,直接向熔池吹氧的炼钢方法.该法改善了熔池反响的能源学条件,使碳氧反响的热效应由原来的吸热变为放热,并改善了热工条件；消费率大幅度地获取提高. 8、电弧炉炼钢： 应用电弧热效应熔炼金属和其余物料的一种炼钢方法.炼钢用三相交换电弧炉是最经常出现的直接加热电弧炉.炼钢环节中,因为炉内无可燃气体,可依据工艺要求,构成氧化性或恢复性气氛和条件,故可以用于冶炼优质非合金钢和合金钢.按电炉每吨炉容量的大小,可将电弧炉分为普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉.电弧炉炼钢向高功率、超高功率开展的目标是为了缩短冶炼期间、降低电耗、提高消费率、降低老本.随着高功率和超高功率电炉的发生,电弧炉已成为熔化器,所有精炼工艺都在精炼装置内启动.近十年来直流电弧炉因为电极消耗低、电压动摇小和噪音小而获取迅速开展,可用于冶炼优质钢和铁合金. 9、STB法： 原文为Sumitomo Top and Bottom blowing process,由日本住友金属公司开发的顶底复吹转炉炼钢法.该法综合了氧气顶吹转炉炼钢法和氧气底吹转炉炼钢法两者的优势.用于吹炼低碳钢,脱磷成果好且老本降低清楚.所用的底吹气体为O2、CO2、N2等.在STB法基础上又开发了从顶部喷吹粉末的STB—P法,进一步改善了高碳钢的脱磷条件,并用于精炼不锈钢. 10、RH法： 又称循环法真空解决.由德国Ruhrstahl/Heraeus二公司独特开发.真空室下方装有两个导管,拔出钢水,抽真空后钢水回升至必定高度,再在回升管吹入惰性气体Ar、Ar回升带动钢液进入真空室接受真空解决,随后经另一导管流回钢包.真空室上装有加合金的加料系统.此法已成为大容量钢包（＞80t）的钢水关键真空解决方法. 11、RH—OB： RH吹氧法.是在真空循环脱气（RH）法中加上吹氧操作（Oxygen Blowing）来升温.用于精炼不锈钢,是应用减压下可优先启动脱碳反响；用于精炼普通钢则可减轻转炉负荷.也可驳回加铝升温. 12、OBM—S法： 原文为Oxygen Bottom Maxhutte—Scarp,由德国Maxhutte-Klockner厂发明的以自然气或丙烷作底吹氧枪冷却介质的氧气底吹转炉炼钢法—S是在OBM氧气底吹转炉的炉帽上装置侧吹氧枪,底部氧枪吹煤气、自然气预热废钢,从而到达参与废钢比的目标. 13、NK—CB法： 原文为NKK Combined Blowing System,由日本钢管公司于1973年建设的顶底复吹转炉炼钢法,即在顶吹的同时,从炉底吹入大批气体（Ar,CO2,N2）,以增强钢渣的搅拌,并管理钢水中的CO分压.该法驳回多孔砖喷嘴,用于炼低碳钢可降低老本；用于炼高碳钢则无利于脱磷.该法应与铁水预解决工艺结合起来 14、MVOD： 在VAD法的设施上增设水冷氧枪,使之在真空下可吹氧脱碳的方法,因为真空下脱碳为放热反响,可省去VAD法的真空加热措施.操作环节与VOD法相反. 15、LF法： 原文为Ladle Furnace,是1971年日本不凡钢公司（大同钢不凡钢公司）开发的钢包炉精炼法.其设施和工艺由氩气搅拌、埋弧加热和合金加料系统组合而成.这种工艺的优势是：能准确地管理钢水化学成分和温度；降低夹杂物含量；合金元素收得率高炉已成为炼钢炉与连铸机之间无法缺少的一种炉外精炼设施. 16、LD炼钢法： 1952年奥钢联林茨（Linz）厂与奥天时阿尔卑斯矿冶公司多纳维茨（Donawitz）厂最早在工业上开发成功的氧气顶吹转炉炼钢法,并以该两厂的第一个字母而命名.该法问世后在全环球范畴迅速获取推行.美国称此法为BOF或BOP法,即Basic Oxygen Furnace 或Process 的简称.详见氧气顶吹, 转炉. 17、LD—OTB法： 原文为LD—Oxgyen Top an Bottom Process,由日本神户制钢公司加古川厂开发的顶底复合吹炼转炉炼钢工艺.其特点是经常使用了专门的底吹单环缝形喷嘴（SA喷嘴）,因此底吹气体能管理在很宽的范畴内.底部吹入惰性气体. 18、LD—HC法： 原文为LD—Hainaut Saubre CRM,系比利时开发的用于吹炼高磷铁水的顶底复合吹炼转炉炼钢法,即LD+底吹氧,用碳氢化合物包全喷嘴. 19、LD-AC法： 原文为LD - Arbed - Centre National,法国钢铁钻研所开发的顶吹氧气喷石灰粉炼钢法,用于吹炼高磷铁水. 20、KS法： 原文Klockner Steelmaking,系驳回100%固体料操作的底部喷煤粉氧气转炉炼钢工艺.底吹氧比率为60%～100%. 21、K—ES法： 将底吹气体技术、二次熄灭技术和喷煤粉技术结合起来的电弧炉炼钢法,它是由日本东京炼钢公司和德国Kiokner公司独特开发的技术,可以以煤代电. 22、FINKL—VAD法： 电弧加热钢包脱气法或称真空电弧脱气法.其特点是在真空室的盖上增设有电弧加热装置,并在真空下用氩气搅拌.该法的脱气成果稳固,而且能脱硫、脱碳和参放少量合金.设施关键由真空室、电弧加热系统、合金加料装置、抽真空系统及液压系统组成. 23、DH法： 德国Dortmund Horder联结冶金公司开发的一种真空解决装置.内衬耐火资料的真空室,下部装上有耐火衬的导管拔出钢包,真空室或钢包周期性地放下与优化,使一局部钢水进入真空室,解决后前往钢包.上部有加合金料装置和真空加热保温装置.目前已不再建造这种设施. 24、CLU法： 一种不锈钢的精炼方法.其原理与AOD法相反,物点是驳回水蒸气替代氩气.该方法是法国Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司独特研制成功的,并于1973年正式投入消费.水蒸气与钢液接触后合成为H2和O2；H2使CO分压降低.同时,该合成反响为吸热反响,因此可克制钢液温度回升.但铬的氧化烧损比AOD法的重大. 25、CAS法： 原文为Composition adjustment by sealed argonbubbling,是在氩气密封下启动合金成分微调的炉外精炼方法.该法由钢包底部吹氩,将渣排开后,降低浸渍罩,继续吹氩,然后加合金微调成分.其优势是可准确管理成分,且合金收得率高. 26、CAS—OB法： 原文为Compositon adjustment by sealed argon bubbling with oxygen blowing,是在CAS设施上增设吹氧枪的炉外精炼方法.降可微调合金成格外,它还可加铝并吹氧升温（化学热法）,升温速度为5～13℃/分.这种方法可使钢水温度准确地管理在±3℃,从而无利于配合连铸消费. 27、ASEA-SKF法： 瑞典开发的一种钢包精炼法.它驳回低频电磁搅拌,在常压下启动电弧加热,在钢包中造渣精炼,在另一工位真空除气,并设有氧枪,可在减压下吹氧脱碳.为了提高精炼成果,它还可在钢包底部经过多孔砖吹氩搅拌,并能参与合金调整钢液成分. 28、AOD法： 氩氧脱碳法和简称,原文为Argon-Oxygen Decarburisation,是冶炼低碳不锈钢的关键精炼法.1964年由美国碳化物公司研制成功,1968年用于实践消费.其冶金原理是用Ar稀释CO,使其分压降低,到达真空的成果,从而使碳脱到很低的水平炉体和传动装置与转炉相相似,风眼安放在凑近炉底的侧壁上,向炉内吹入的是Ar+O2混合气体,原料为初炼炉熔化的钢水.吹炼环节分为氧化期、恢复期、精炼期.它已成为不锈钢的关键消费工艺. 不凡冶金法包含电渣重熔、真空冶金、等离子冶金、电子束熔炼、区域熔炼等多种炼钢方法的总称.某些高新技术或不凡用途要求特高纯度的钢,若用普通炼钢方法加炉外精炼达不到要求时,则可驳回不凡冶金方法炼制. 电渣重熔：将冶炼好的钢铸造或锻压成为电极,经过熔渣电阻热启动二次重熔的精炼工艺,也称ESR.它的热源来自熔渣电阻热,重熔时自耗电极浸入熔渣中,电流经过电离后的熔渣,使熔渣升温到达比被熔自耗电极熔点高得多的温度.拔出熔渣中的自耗电极其头熔化后构成熔滴,并靠自重穿梭渣池,获取渣洗精炼然后在缩小空气污染的状况下进入金属熔池.钢锭与结晶器壁之间构成薄的渣皮,既减缓了径向冷却,也改善了成品钢锭外表品质,借助结晶器底部水冷,凝结成轴向结晶偏差和偏析少的重熔钢锭,改善了热加工塑性. 等离子冶金：以等离子流为热源的冶金环节,即应用等离子枪将电能转变为定向等离子射流中的热能.等离子射流具备电弧稳固、热量高度集中、可到达十分高的温度等特点.有的等离子枪的上班温度高达5000～℃.等离子枪可用惰性气体（Ar）、恢复性气体（H2）等为介质,以到达不同的冶金目标.等离子炉可用于熔炼高熔点金属和沉闷金属以及金属或合金的提纯.等离子体技术也已用于钢铁厂废尘解决和铁合金消费工艺. 放射冶金：为减速液体金属与物料的物理化学反响,用气体放射的方法把粉末物料送入液体金属,成功冶金反响的工艺,亦称喷粉冶金.该工艺宽泛用于铁水予解决和钢包精炼,以到达脱硫、脱氧、成分微调、使夹杂物变性的目标.此工艺的反响速度快,物料应用率高. 区域熔炼：1952年提出的一种应用液固相中杂质元素溶解度不同的特点提炼金属的工艺.其操作原理是：设一个平均的固态金属棒中有一小段金属被熔化成液体,那么,若这一小段液态区域自左向右缓慢移动,则每移动一次性,杂质都会从新散布,其成果就相当于把杂质驱逐到右端.经过屡次这样的重复,左端金属便可到达很高的纯度. 真空冶金：在低于0.1MPa至超高真空条件下[133.3×（＜760～10-12）Pa]启动的冶金环节,包含金属及合金的提炼、冶炼、重熔、精炼、成形和热解决.目标关键在于：①缩小金属受气相的污染；②降低溶解于金属中的气体或易挥发的杂质含量；③促成有气态产物的化学反响；④防止由耐火资料容器带来的污染.以顺应高性能金属资料及新型金属资料的须要.随着消费电热资料、电工合金、软磁合金以及高温镍基合金等高性能和新型金属资料的须要,开展了各种真空熔炼方法,关键有真空电阻熔炼、真空感应熔炼、真空电弧重熔、电子束熔炼及电渣重熔等. 真空电弧熔炼：在真空（10-2～10-1Pa）下借助电弧供热重熔金属和合金的工艺,也称VAR法.其环节是：以水冷铜坩埚为正极,被熔自耗电极接在经滑动密封进入炉体的假电极上为负极,输入高压直流电流在电极与坩埚底之间引弧,借助电弧供热重熔金属和合金.随同自耗电极的熔化,经过管理电极的降低速度,将自耗电极重熔为成分平均、组织致密、污浊度高和偏析少的重熔钢锭.它不只用于重熔活性金属和耐热难熔金属,而且也用于重熔经常使用要求较严厉的高温合金和不凡钢. 真空电子束熔炼：在较高真空（133.3×10-4～133.3×10-8Pa)下用电子枪发射电子束,轰击被熔炼物料（作为阳极）,使之熔化并滴入水冷铜结晶器凝结成锭的熔炼方法.锭由机械装置延续抽出.此法可以调理能量散布,管理熔化速度.电子束重熔资料的污浊度比其余真空熔炼法的更高.它适于熔炼钨、钼等金属及其合金、初级合金钢、高温合金和超纯金属. 真空电阻熔炼：在真空下以电流经过导体所发生的热为热源的熔炼方法.普通采取直接加热,由电热体把热能传给炉中物料.依据须要,电阻炉内的气氛可以是惰性或包全性的.真空电阻炉可设计成熔炼炉或热解决炉. 真空感应熔炼：在真空下应用感应电热效应熔炼金属和合金的工艺.按炉料和容量决定电源频率.它有高频（＞104Hz）和中频（50～104Hz）以及工频（50或60Hz）两类.感应炉又分有芯（闭槽式）和无芯（坩埚式）两大类.前者电热效率高,功率因数高,但要有起熔体,熔炼温度低,实用于繁多种类的延续熔炼；后者熔炼温度高,电热效率低,适于不凡钢和镍基合金等的熔炼.真空感应熔炼在高温合金、高强度钢和超高强度钢等消费中获取宽泛运行. 炼钢工艺环节造渣：调整钢、铁消费中熔渣成分、碱度和粘度及其反响才干的操作.目标是经过渣——金属反响炼出具备所要求成分和温度的金属.例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣,以便把硫、磷降到方案钢种的下限以下,并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小. 出渣：电弧炉炼钢时依据不同冶炼条件和目标在冶炼环节中所采取的放渣或扒渣操作.如用单渣法冶炼时,氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造恢复渣时,原来的氧化渣必定彻底放出,以防回磷等. 熔池搅拌：向金属熔池供应能量,使金属液和熔渣发生运动,以改善冶金反响的能源学条件.熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来成功. 电炉底吹：经过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体依据工艺要求吹入炉内熔池以到达减速熔化,促成冶金反响环节的目标.驳回底吹工艺可缩短冶炼期间,降低电耗,改善脱磷、脱硫操作,提高钢中残锰量,提高金属和合金收得率.并能使钢水成分、温度更平均,从而改善钢品质,降低老本,提高消费率. 熔化期：炼钢的熔化期关键是对平炉和电炉炼钢而言.电弧炉炼钢从通电开局到炉料所有熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料所有化完为止都称熔化期.熔化期的义务是尽快将炉料熔化及升温,并造好熔化期的炉渣. 氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期,理论指炉料溶清、取样剖析到扒完氧化渣这一工艺阶段.也有以为是从吹氧或加矿脱碳开局的.氧化期的关键义务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液平均加热升温.脱碳是氧化期的一项关键操作工艺.为了保障钢的污浊度,要求脱碳量大于0.2％左右.随着炉外精炼技术的开展,电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中启动. 精炼期：炼钢环节经过造渣和其余方法把对钢的品质有害的一些元素和化合物,经化学反响选入气相或排、浮入渣中,使之从钢液中扫除的工艺操作期. 恢复期：普通功率电弧炉炼钢操作中,理论把氧化末期扒渣终了到出钢这段期间称为恢复期.其关键义务是造恢复渣启动分散、脱氧、脱硫、管理化学成分和调整温度.目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已敞开恢复期. 炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中启动精炼的炼钢环节,也叫二次冶金.炼钢环节因此分为初炼和精炼两步启动.初炼：炉料在氧化性气氛的炉内启动熔化、脱磷、脱碳和主合金化.精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或恢复性气氛的容器中启动脱气、脱氧、脱硫,去除夹杂物和启动成分微调等.将炼钢分两步启动的好处是：可提高钢的品质,缩短冶炼期间,简化工艺环节并降低消费老本.炉外精炼的种类很多,大抵可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类.按解决方式的不同,又可分为钢包解决型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等. 钢液搅拌：炉外精炼环节中对钢液启动的搅拌.它使钢液成分和温度平均化,并能促成冶金反响.少数冶金反响环节是相界面反响,反响物和生成物的分散速度是这些反响的限度性环节.钢液在运动形态下,其冶金反响速度很慢,如电炉中运动的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的方法脱硫只有3～5分钟.钢液在运动形态下,夹杂物靠上浮除去,扫除速度较慢；搅拌钢液时,夹杂物的除去速度按指数法令递增,并与搅拌强度、类型和夹杂物的个性、浓度无关. 钢包喂丝：经过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂,如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水启动深脱硫、钙解决以及微调钢中碳和铝等成分的方法.它还具备清洁钢水、改善非金属夹杂物外形的配置. 钢包解决：钢包解决型炉外精炼的简称.其特点是精炼期间短（约10～30分钟）,精炼义务繁多,没有补救钢水温度降低的加热装置,工艺操作繁难,设施投资少.它有钢水脱气、脱硫、成分管理和扭转夹杂物外形等装置.如真空循环脱气法（RH、DH）,钢包真空吹氩法（Gazid）,钢包喷粉解决法（IJ、TN、SL）等均属此类. 钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称.其特点是比钢包解决的精炼期间长（约60～180分钟）,具备多种精炼配置,有补救钢水温度降低的加热装置,适于各类高合金钢和不凡性能钢种（如超纯钢种）的精炼.真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、敞开式吹氩成分微调法（CAS）等,均属此类；与此相似的还有氩氧脱碳法（AOD）. 惰性气体解决：向钢液中吹入惰性气体,这种气体自身不介入冶金反响,但从钢水中回升的每个大方泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压凑近于零）,具备“气洗”作用.炉外精炼法消费不锈钢的原理,就是运行不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡相关.用惰性气体加氧启动精炼脱碳,可以降低碳氧反响中CO分压,在较高温度的条件下,碳含量降低而铬不被氧化. 预合金化：向钢液参与一种或几种合金元素,使其到达成品钢成分规格要求的操作环节称为合金化.少数状况下脱氧和合金化是同时启动的,参与钢中的脱氧剂一局部消耗于钢的脱氧,转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所排汇,起合金化作用.在脱氧操作未所有成功前,与脱氧剂同时参与的合金被钢水排汇所起到的合金化作用称为预合金化. 成分管理：保障成品钢成分所有合乎规范要求的操作.成分管理贯通于从配料到出钢的各个环节,但重点是合金化时对合金元素成分的管理.对优质钢往往要求把成分准确地管理在一个狭窄的范畴内；普通在不影响钢性能的前提下,按中、下限管理. 增硅：吹炼终点时,钢液中含硅量极低.为到达各钢号对硅含量的要求,必定以合金料方式参与必定量的硅.它除了用作脱氧剂消耗局部外,还使钢液中的硅参与.增硅量要经过准确计算,无法超越吹炼钢种所准许的范畴. 终点管理：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧完结）时使金属的化学成分和温度同时到达方案钢种出钢要求而启动的管理.终点管理有增碳法和拉碳法两种方法. 出钢：钢液的温度和成分到达所炼钢种的规则要求时将钢水放出的操作.出钢时要留意防止熔渣流入钢包.用于调整钢水温度、成分和脱氧用的参与剂在出钢环节中参与钢包或出钢流中.

炼钢的步骤

炼钢工艺环节 造渣：调整钢、铁消费中熔渣成分、碱度和粘度及其反响才干的操作。

目标是经过渣——金属反响炼出具备所要求成分和温度的金属。

例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到方案钢种的下限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣：电弧炉炼钢时依据不同冶炼条件和目标在冶炼环节中所采取的放渣或扒渣操作。

如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造恢复渣时，原来的氧化渣必定彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣发生运动，以改善冶金反响的能源学条件。

熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来成功。

电炉底吹：经过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体依据工艺要求吹入炉内熔池以到达减速熔化，促成冶金反响环节的目标。

驳回底吹工艺可缩短冶炼期间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。

并能使钢水成分、温度更平均，从而改善钢品质，降低老本，提高消费率。

熔化期：炼钢的熔化期关键是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开局到炉料所有熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料所有化完为止都称熔化期。

熔化期的义务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，理论指炉料溶清、取样剖析到扒完氧化渣这一工艺阶段。

也有以为是从吹氧或加矿脱碳开局的。

氧化期的关键义务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液平均加热升温。

脱碳是氧化期的一项关键操作工艺。

为了保障钢的污浊度，要求脱碳量大于0.2％左右。

随着炉外精炼技术的开展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中启动。

精炼期：炼钢环节经过造渣和其余方法把对钢的品质有害的一些元素和化合物，经化学反响选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中扫除的工艺操作期。

恢复期：普通功率电弧炉炼钢操作中，理论把氧化末期扒渣终了到出钢这段期间称为恢复期。

其关键义务是造恢复渣启动分散、脱氧、脱硫、管理化学成分和调整温度。

目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已敞开恢复期。

炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中启动精炼的炼钢环节，也叫二次冶金。

炼钢环节因此分为初炼和精炼两步启动。

初炼：炉料在氧化性气氛的炉内启动熔化、脱磷、脱碳和主合金化。

精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或恢复性气氛的容器中启动脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和启动成分微调等。

将炼钢分两步启动的好处是：可提高钢的品质，缩短冶炼期间，简化工艺环节并降低消费老本。

炉外精炼的种类很多，大抵可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。

按解决方式的不同，又可分为钢包解决型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。

钢液搅拌：炉外精炼环节中对钢液启动的搅拌。

它使钢液成分和温度平均化，并能促成冶金反响。

少数冶金反响环节是相界面反响，反响物和生成物的分散速度是这些反响的限度性环节。

钢液在运动形态下，其冶金反响速度很慢，如电炉中运动的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的方法脱硫只有3～5分钟。

钢液在运动形态下，夹杂物*上浮除去，扫除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数法令递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的个性、浓度无关。

钢包喂丝：经过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或直接喂入铝线、碳线等对钢水启动深脱硫、钙解决以及微调钢中碳和铝等成分的方法。

它还具备清洁钢水、改善非金属夹杂物外形的配置。

钢包解决：钢包解决型炉外精炼的简称。

其特点是精炼期间短（约10～30分钟），精炼义务繁多，没有补救钢水温度降低的加热装置，工艺操作繁难，设施投资少。

它有钢水脱气、脱硫、成分管理和扭转夹杂物外形等装置。

如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉解决法（IJ、 TN、SL）等均属此类。

钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。

其特点是比钢包解决的精炼期间长（约60～180分钟），具备多种精炼配置，有补救钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和不凡性能钢种（如超纯钢种）的精炼。

真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、敞开式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此相似的还有氩氧脱碳法（AOD）。

惰性气体解决：向钢液中吹入惰性气体，这种气体自身不介入冶金反响，但从钢水中回升的每个大方泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压凑近于零），具备 “气洗”作用。

炉外精炼法消费不锈钢的原理，就是运行不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡相关。

用惰性气体加氧启动精炼脱碳，可以降低碳氧反响中CO分压，在较高温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。

预合金化：向钢液参与一种或几种合金元素，使其到达成品钢成分规格要求的操作环节称为合金化。

少数状况下脱氧和合金化是同时启动的，参与钢中的脱氧剂一局部消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所排汇，起合金化作用。

在脱氧操作未所有成功前，与脱氧剂同时参与的合金被钢水排汇所起到的合金化作用称为预合金化。

成分管理：保障成品钢成分所有合乎规范要求的操作。

成分管理贯通于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的管理。

对优质钢往往要求把成分准确地管理在一个狭窄的范畴内；普通在不影响钢性能的前提下，按中、下限管理。

增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。

为到达各钢号对硅含量的要求，必定以合金料方式参与必定量的硅。

它除了用作脱氧剂消耗局部外，还使钢液中的硅参与。

增硅量要经过准确计算，无法超越吹炼钢种所准许的范畴。

终点管理：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧完结）时使金属的化学成分和温度同时到达方案钢种出钢要求而启动的管理。

终点管理有增碳法和拉碳法两种方法。

出钢：钢液的温度和成分到达所炼钢种的规则要求时将钢水放出的操作。

出钢时要留意防止熔渣流入钢包。

用于调整钢水温度、成分和脱氧用的参与剂在出钢环节中参与钢包或出钢流中。

增碳剂用量怎样计算

增碳剂用量计算：在冶炼环节中，因为配料或装料不当以及脱碳过量等要素，有时形成钢中碳含量没有到达顶期的要求，这时要向钢液中增碳。

罕用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。

转炉冶炼中、高碳钢种时，经常使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。

对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且枯燥、洁净、粒度适中。

其固定碳组分为：w(C)>96%，挥发分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度为1一5mm.粒度太细容易烧损，太粗参与后浮在钢液外表，不容易被钢水排汇。

针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其余彩色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm，等等详细须要依据详细的炉型冶炼工件的种类等等细节详细判别和决定。

1.炉内投入法：增碳剂适于在感应炉中熔炼经常使用，但依据工艺要求详细经常使用也不尽相反。

(1) 在中频电炉熔炼中经常使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料参与电炉中下部位，回收率可达95%以上；(2) 假设碳量无余调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂，经过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解排汇，回收率可在90%左右，假设驳回高温增碳工艺，即炉料只熔化一局部，熔化的铁液温度较低的状况下，所有增碳剂一次性性参与铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其显露铁液外表。

这种方法铁液增碳可达1.0%以上。

2.炉外增碳：(1)包内喷石墨粉决定石墨粉做增碳剂，吹入量为40kg/t，预期能使铁液含碳量从2%增到3%。

随着铁液碳含量逐渐升高，碳量应用率降低，增碳前铁液温度1600℃，增碳后平均为1299℃。

喷石墨粉增碳，普通驳回氮气做载体，但在工业消费条件下，用紧缩空气更繁难，而且紧缩空气中的氧熄灭发生CO,化学反响热可补救局部温降，而且CO的恢复气氛利于改善增碳成果。

(2)出铁时经常使用增碳剂可将100—300目标石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出完铁液后充沛搅拌，尽或者使碳溶解排汇，碳的回收率在50%左右。

分炼钢用增碳剂（中华人民共和国彩色冶金行业规范，YB/T 192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其余一些参与资料也有用到增碳剂，譬如刹车片用参与剂，作摩擦资料。

增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。

优质增碳剂是消费优质钢材必无法少的辅佐参与剂。

作用：用于铸造，铸铁、铸钢，铸件会有对碳的一个要求，那么增碳剂望文生义就是来参与铁液中的碳含量，又比如说，在熔炼中罕用炉料为生铁、废钢、回炉料，生铁的碳含量高，然而却洽购多少钱相对废钢来说是要高出一节的，所以参与废钢投放量，降低生铁投放量，加增碳剂，能起到必定的降低铸件老本的作用。