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• 增碳剂用量怎样计算
• 炼钢的步骤
• 亲们，求教一下炼铁和炼钢的关键技术目的，并作简明解释？

增碳剂用量怎样计算

增碳剂用量计算：在冶炼环节中，因为配料或装料不当以及脱碳适量等要素，有时形成钢中碳含量没有到达顶期的要求，这时要向钢液中增碳。

罕用的增碳剂有增碳生铁、电极粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。

转炉冶炼中、高碳钢种时，经常使用含杂质很少的石油焦作为增碳剂。

对顶吹转炉炼钢用增碳剂的要求是固定碳要高，灰分、挥发分和硫、磷、氮等杂质含量要低，且枯燥、洁净、粒度适中。

其固定碳组分为：w(C)>96%，挥发分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度为1一5mm.粒度太细容易烧损，太粗参与后浮在钢液外表，不容易被钢水排汇。

针对感应电炉的颗粒度在0.2-6mm，其中钢和其余彩色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm，等等详细须要依据详细的炉型冶炼工件的种类等等细节详细判别和决定。

1.炉内投入法：增碳剂适于在感应炉中熔炼经常使用，但依据工艺要求详细经常使用也不尽相反。

(1) 在中频电炉熔炼中经常使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料参与电炉中下部位，回收率可达95%以上；(2) 假设碳量无余调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳剂，经过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解排汇，回收率可在90%左右，假设驳回高温增碳工艺，即炉料只熔化一局部，熔化的铁液温度较低的状况下，所有增碳剂一次性性参与铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其显露铁液外表。

这种方法铁液增碳可达1.0%以上。

2.炉外增碳：(1)包内喷石墨粉决定石墨粉做增碳剂，吹入量为40kg/t，预期能使铁液含碳量从2%增到3%。

随着铁液碳含量逐渐升高，碳量应用率降低，增碳前铁液温度1600℃，增碳后平均为1299℃。

喷石墨粉增碳，普通驳回氮气做载体，但在工业消费条件下，用紧缩空气更繁难，而且紧缩空气中的氧熄灭发生CO,化学反响热可补救局部温降，而且CO的恢复气氛利于改善增碳成果。

(2)出铁时经常使用增碳剂可将100—300目的石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出完铁液后充沛搅拌，尽或者使碳溶解排汇，碳的回收率在50%左右。

分炼钢用增碳剂（中华人民共和国彩色冶金行业规范，YB/T 192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其余一些参与资料也有用到增碳剂，譬如刹车片用参与剂，作摩擦资料。

增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。

优质增碳剂是消费优质钢材必无法少的辅佐参与剂。

作用：用于铸造，铸铁、铸钢，铸件会有对碳的一个要求，那么增碳剂望文生义就是来参与铁液中的碳含量，又比如说，在熔炼中罕用炉料为生铁、废钢、回炉料，生铁的碳含量高，然而却洽购多少钱相对废钢来说是要高出一节的，所以参与废钢投放量，降低生铁投放量，加增碳剂，能起到必定的降低铸件老本的作用。

炼钢的步骤

炼钢工艺环节 造渣：调整钢、铁消费中熔渣成分、碱度和粘度及其反响才干的操作。

目的是经过渣——金属反响炼出具备所要求成分和温度的金属。

例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，以便把硫、磷降到方案钢种的下限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣：电弧炉炼钢时依据不同冶炼条件和目的在冶炼环节中所采取的放渣或扒渣操作。

如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造恢复渣时，原来的氧化渣必定彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌：向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣发生运动，以改善冶金反响的能源学条件。

熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来成功。

电炉底吹：经过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体依据工艺要求吹入炉内熔池以到达减速熔化，促成冶金反响环节的目的。

驳回底吹工艺可缩短冶炼期间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。

并能使钢水成分、温度更平均，从而改善钢品质，降低老本，提高消费率。

熔化期：炼钢的熔化期关键是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开局到炉料所有熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料所有化完为止都称熔化期。

熔化期的义务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，理论指炉料溶清、取样剖析到扒完氧化渣这一工艺阶段。

也有以为是从吹氧或加矿脱碳开局的。

氧化期的关键义务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液平均加热升温。

脱碳是氧化期的一项关键操作工艺。

为了保障钢的污浊度，要求脱碳量大于0.2％左右。

随着炉外精炼技术的开展，电弧炉的氧化精炼大多移到钢包或精炼炉中启动。

精炼期：炼钢环节经过造渣和其余方法把对钢的品质有害的一些元素和化合物，经化学反响选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中扫除的工艺操作期。

恢复期：普通功率电弧炉炼钢操作中，理论把氧化末期扒渣终了到出钢这段期间称为恢复期。

其关键义务是造恢复渣启动分散、脱氧、脱硫、管理化学成分和调整温度。

目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已敞开恢复期。

炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中启动精炼的炼钢环节，也叫二次冶金。

炼钢环节因此分为初炼和精炼两步启动。

初炼：炉料在氧化性气氛的炉内启动熔化、脱磷、脱碳和主合金化。

精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或恢复性气氛的容器中启动脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和启动成分微调等。

将炼钢分两步启动的好处是：可提高钢的品质，缩短冶炼期间，简化工艺环节并降低消费老本。

炉外精炼的种类很多，大抵可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。

按解决方式的不同，又可分为钢包解决型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。

钢液搅拌：炉外精炼环节中对钢液启动的搅拌。

它使钢液成分和温度平均化，并能促成冶金反响。

少数冶金反响环节是相界面反响，反响物和生成物的分散速度是这些反响的限度性环节。

钢液在运动形态下，其冶金反响速度很慢，如电炉中运动的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的方法脱硫只有3～5分钟。

钢液在运动形态下，夹杂物*上浮除去，扫除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数法令递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的个性、浓度无关。

钢包喂丝：经过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或间接喂入铝线、碳线等对钢水启动深脱硫、钙解决以及微调钢中碳和铝等成分的方法。

它还具备清洁钢水、改善非金属夹杂物外形的配置。

钢包解决：钢包解决型炉外精炼的简称。

其特点是精炼期间短（约10～30分钟），精炼义务繁多，没有补救钢水温度降低的加热装置，工艺操作繁难，设备投资少。

它有钢水脱气、脱硫、成分管理和扭转夹杂物外形等装置。

如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉解决法（IJ、 TN、SL）等均属此类。

钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。

其特点是比钢包解决的精炼期间长（约60～180分钟），具备多种精炼配置，有补救钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和不凡性能钢种（如超纯钢种）的精炼。

真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、敞开式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此相似的还有氩氧脱碳法（AOD）。

惰性气体解决：向钢液中吹入惰性气体，这种气体自身不介入冶金反响，但从钢水中回升的每个大方泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压凑近于零），具备 “气洗”作用。

炉外精炼法消费不锈钢的原理，就是运行不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡相关。

用惰性气体加氧启动精炼脱碳，可以降低碳氧反响中CO分压，在较高温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。

预合金化：向钢液参与一种或几种合金元素，使其到达成品钢成分规格要求的操作环节称为合金化。

少数状况下脱氧和合金化是同时启动的，参与钢中的脱氧剂一局部消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所排汇，起合金化作用。

在脱氧操作未所有成功前，与脱氧剂同时参与的合金被钢水排汇所起到的合金化作用称为预合金化。

成分管理：保障成品钢成分所有合乎规范要求的操作。

成分管理贯通于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的管理。

对优质钢往往要求把成分准确地管理在一个狭窄的范畴内；普通在不影响钢性能的前提下，按中、下限管理。

增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。

为到达各钢号对硅含量的要求，必定以合金料方式参与必定量的硅。

它除了用作脱氧剂消耗局部外，还使钢液中的硅参与。

增硅量要经过准确计算，无法超越吹炼钢种所准许的范畴。

终点管理：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧完结）时使金属的化学成分和温度同时到达方案钢种出钢要求而启动的管理。

终点管理有增碳法和拉碳法两种方法。

出钢：钢液的温度和成分到达所炼钢种的规则要求时将钢水放出的操作。

出钢时要留意防止熔渣流入钢包。

用于调整钢水温度、成分和脱氧用的参与剂在出钢环节中参与钢包或出钢流中。

亲们，求教一下炼铁和炼钢的关键技术目的，并作简明解释？

炼铁是将金属铁从含铁矿物（关键为铁的氧化物）中提炼进去的工艺环节，关键有高炉法，间接恢复法，熔融恢复法，等离子法。

从冶金学角度而言，炼铁即是铁生锈、逐渐矿化的逆行为，繁难的说，从含铁的化合物里把纯铁恢复进去。

实践消费中，纯正的铁不经常出现。

更多的是获取铁碳合金。

其反响式为： Fe2O3+3CO==2Fe+3CO2(高温) Fe3O4+2CO==3Fe+2CO2(高温) C+O2==CO2(高温) C+CO2==2CO(高温)炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦炭按必定比例予以混匀送至料仓，而后再送至高炉，从高炉下部吹入1000℃左右的热风，使焦炭熄灭发生少量的高温恢复气体煤气，从而加热炉料并使其出现化学反响。

在1100℃左右铁矿石开局硬化，1400℃熔化构成铁水与液体渣，分层存于炉缸。

之后，启动出铁、出渣作业。

炼铁消费所需的原料、燃料，消费的产品与副产品的性质，以及消费的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。

例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与筛分，烧结矿整粒与筛分环节中，都会发生少量的粉尘；在高炉炉前出铁场，设备、设备、管道安顿密集，作业种类多，人员较集中，风险有害要素最为集中，如炉前作业的高温辐射，出铁、出渣会发生少量的烟尘，铁水、熔渣遇水会出现爆炸；开铁口机、起重机形成的损伤等；炼铁厂煤气走漏可致人中毒，高炉煤气与空气混合可出现爆炸，其爆炸威力很大；喷吹烟煤粉可出现粉尘爆炸；另外，还有炼铁区的噪声，以及机具、车辆的损伤等。

如此泛滥的风险要素，要挟着消费人员的生命安保和身材肥壮。

炼钢是以生铁、废钢、造渣资料等为原料，经过加热熔化、造渣、脱磷、氧化脱碳与除气、恢复脱氧脱硫、去除杂质消费钢的冶炼环节。

炼钢环节：加料向电炉或转炉内参与铁水或废钢等原资料的操作，是炼钢操作的第一步。

造渣：调整钢、铁消费中熔渣成分、碱度和粘度及其反响才干的操作。

目的是经过渣——金属反响炼出具备所要求成分和温度的金属。

例如氧气顶吹转炉造渣和吹氧操作是为了生成有足够流动性和碱度的熔渣，能够向金属液面中传递足够的氧，以便把硫、磷降到方案钢种的下限以下，并使吹氧时喷溅和溢渣的量减至最小。

出渣炼钢时依据不同冶炼条件和目的在冶炼环节中所采取的放渣或扒渣操作。

如用单渣法冶炼时，氧化末期须扒氧化渣；用双渣法造恢复渣时，原来的氧化渣必定彻底放出，以防回磷等。

熔池搅拌向金属熔池供应能量，使金属液和熔渣发生运动，以改善冶金反响的能源学条件。

熔池搅拌可藉助于气体、机械、电磁感应等方法来成功。

脱磷缩小钢液中含磷量的化学反响。

磷是钢中有害杂质之一。

含磷较多的钢,在室温或更低的温度下经常使用时,容易脆裂，称为“冷脆”。

钢中含碳越高，磷惹起的脆性越重大。

普通普通钢中规则含磷量不超越 0.045%，优质钢要求含磷更少。

电炉底吹：经过置于炉底的喷嘴将N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等气体依据工艺要求吹入炉内熔池以到达减速熔化，促成冶金反响环节的目的。

驳回底吹工艺可缩短冶炼期间，降低电耗，改善脱磷、脱硫操作，提高钢中残锰量，提高金属和合金收得率。

并能使钢水成分、温度更平均，从而改善钢品质，降低老本，提高消费率。

熔化期　：炼钢的熔化期关键是对平炉和电炉炼钢而言。

电弧炉炼钢从通电开局到炉 料所有熔清为止、平炉炼钢从兑完铁水到炉料所有化完为止都称熔化期。

熔化期的义务是尽快将炉料熔化及升温，并造好熔化期的炉渣。

氧化期和脱炭期　：普通功率电弧炉炼钢的氧化期，理论指炉料溶清、取样剖析到扒完氧化渣这一工艺阶段。

也有以为是从吹氧或加矿脱碳开局的。

氧化期的关键义务是氧化钢液中的碳、磷；去除气体及夹杂物；使钢液平均加热升温。

脱碳是氧化期的一项关键操作工艺。

为了保障钢的污浊度，要求脱碳量大于0.2%左右。

精炼期：炼钢环节经过造渣和其余方法把对钢的品质有害的一些元素和化合物，经化学反响选入气相或排、浮入渣中，使之从钢液中扫除的工艺操作期。

恢复期　：普通功率电弧炉炼钢操作中，理论把氧化末期扒渣终了到出钢这段期间称为恢复期。

其关键义务是造恢复渣启动分散、脱氧、脱硫、管理化学成分和调整温度。

目前高功率和超功率电弧炉炼钢操作已敞开恢复期。

炉外精炼：将炼钢炉（转炉、电炉等）中初炼过的钢液移到另一个容器中启动精炼的炼钢环节，也叫二次冶金。

炼钢环节因此分为初炼和精炼两步启动。

初炼：炉料在氧化性气氛的炉内启动熔化、脱磷、脱碳和主合金化。

精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或恢复性气氛的容器中启动脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和启动成分微调等。

将炼钢分两步启动的好处是：可提高钢的品质，缩短冶炼期间，简化工艺环节并降低消费老本。

炉外精炼的种类很多，大抵可分为常压下炉外精炼和真空下炉外精炼两类。

按解决方式的不同，又可分为钢包解决型炉外精炼及钢包精炼型炉外精炼等。

钢液搅拌：炉外精炼环节中对钢液启动的搅拌。

它使钢液成分和温度平均化，并能促成冶金反响。

少数冶金反响环节是相界面反响，反响物和生成物的分散速度是这些反响的限度性环节。

钢液在运动形态下，其冶金反响速度很慢，如电炉中运动的钢液脱硫需30～60分钟；而在炉精炼中采取搅拌钢液的方法脱硫只有3～5分钟。

钢液在运动形态下，夹杂物*上浮除去，扫除速度较慢；搅拌钢液时，夹杂物的除去速度按指数法令递增，并与搅拌强度、类型和夹杂物的个性、浓度无关。

钢包喂丝：经过喂丝机向钢包内喂入用铁皮包裹的脱氧、脱硫及微调成分的粉剂，如Ca-Si粉、或间接喂入铝线、碳线等对钢水启动深脱硫、钙解决以及微调钢中碳和铝等成分的方法。

钢包解决：钢包解决型炉外精炼的简称。

其特点是精炼期间短（约10～30分钟），精炼义务繁多，没有补救钢水温度降低的加热装置，工艺操作繁难，设备投资少。

它有钢水脱气、脱硫、成分管理和扭转夹杂物外形等装置。

如真空循环脱气法（RH、DH），钢包真空吹氩法（Gazid），钢包喷粉解决法（IJ、TN、SL）等均属此类。

钢包精炼：钢包精炼型炉外精炼的简称。

其特点是比钢包解决的精炼期间长（约60～180分钟），具备多种精炼配置，有补救钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和不凡性能钢种（如超纯钢种）的精炼。

真空吹氧脱碳法（VOD）、真空电弧加热脱气法（VAD）、钢包精炼法（ASEA-SKF）、敞开式吹氩成分微调法（CAS）等，均属此类；与此相似的还有氩氧脱碳法（AOD）。

惰性气体解决：向钢液中吹入惰性气体Ar，这种气体自身不介入冶金反响，但从钢水中回升的每个大方泡都相当于一个“小真空室”（气泡中H2、N2、CO的分压凑近于零），具备“气洗”作用。

炉外精炼法消费不锈钢的原理，就是运行不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡相关。

用惰性气体加氧启动精炼脱碳，可以降低碳氧反响中CO分压，在较高温度的条件下，碳含量降低而铬不被氧化。

预合金化：向钢液参与一种或几种合金元素，使其到达成品钢成分规格要求的操作环节称为合金化。

少数状况下脱氧和合金化是同时启动的，参与钢中的脱氧剂一局部消耗于钢的脱氧，转化为脱氧产物排出；另一部则为钢水所排汇，起合金化作用。

在脱氧操作未所有成功前，与脱氧剂同时参与的合金被钢水排汇所起到的合金化作用称为预合金化。

成分管理：保障成品钢成分所有合乎规范要求的操作。

成分管理贯通于从配料到出钢的各个环节，但重点是合金化时对合金元素成分的管理。

对优质钢往往要求把成分准确地管理在一个狭窄的范畴内；普通在不影响钢性能的前提下，按中、下限管理。

增硅：吹炼终点时，钢液中含硅量极低。

为到达各钢号对硅含量的要求，必定以合金料方式参与必定量的硅。

它除了用作脱氧剂消耗局部外，还使钢液中的硅参与。

增硅量要经过准确计算，无法超越吹炼钢种所准许的范畴。

终点管理：氧气转炉炼钢吹炼终点（吹氧完结）时使金属的化学成分和温度同时到达方案钢种出钢要求而启动的管理。

终点管理有增碳法和拉碳法两种方法。

出钢　：钢液的温度和成分到达所炼钢种的规则要求时将钢水放出的操作。

出钢时要留意防止熔渣流入钢包。

用于调整钢水温度、成分和脱氧用的参与剂在出钢环节中参与钢包或出钢流中也叫脱氧合金化。