精细化管理是先进的现代企业理念，是企业提高经济效益、提升管理水平、增强核心竞争力的重要手段，是实现企业可持续发展的必由之路。方大集团平安钢铁一直“鸡蛋里挑骨头”全面推行精细化管理，全过程、全环节持续推进降本增效，落实到每一个岗位、每一个员工、每一个工作岗位。从许多“小事”中，体现出员工“视企业为自家”的主人翁精神。

整治“灰色房子”抓小事强基础树形象

长期以来，液压站、润滑站、电磁站在人们的印象中都是脏乱差的“灰房子”，表面上看，它们与生产指标、财务成本关联不大，因此长期被忽视铁水罐加废钢，没人愿意花大精力去管理。然而，2018年9月，平安钢铁下定决心啃硬骨头，用一个月时间对229座液压站（润滑站）、264座电磁站进行整治，彻底根治了设备表面积尘、地面积油的“顽疾”，让“灰房子”焕然一新，光亮整洁。油箱、阀表、控制元件等设备表面无尘无油，卫生状况良好，标识规范，台账记录规范。现场工具、备件等物品摆放有序，线路名称、走向信息清晰，安全、消防设施齐全，为提高设备管理水平奠定了良好的基础。

“三站”现场整治又带来了意想不到的巨大效益，公司设备故障率大幅下降，2019年油耗同比下降34.6%。

2020年，平安钢铁在“三站”现场整改基础上，新增“水泵站、压缩空气站”现场整改，将“三站”标准化管理升级为五站管理，设备现场管理水平进一步提升。数据显示，2020年一季度，公司设备运转率为89.91%，较2019年四季度提高0.1个百分点；故障停机率为0.037‰，较2019年四季度降低0.126‰。

“一览全貌”，参观过平安钢铁的人员纷纷表示，“很少看到这么整洁、规范的液压润滑站和电磁站，怪不得方大这几年发展这么好，干部员工的执行力真是一流！”

消灭“锅巴”，每罐增产5吨

炼铁用的铁水槽大约运行1000炉后就需要下线检修，槽底的铁水未完全倒出，形成槽底铁，俗称“锅铁”，估算每块“锅铁”约重5吨，经过人工切割后只能折价送回炼钢炉，浪费人力物力，无形中增加了炼铁成本。

近年来，随着精细化管理的深入推进，广大干部员工树立了精细化管理意识。平安钢铁安源炼铁厂生产部在现场检查中发现，铸铁机现场堆积着“锅巴铁”。了解情况后，他们立即组织相关人员开会，找出长期存在的“锅巴铁”管理“盲区”。制定了三步走消灭“锅巴铁”方案。一是要求安源炼钢厂不向需要大修的铁水罐中添加废钢，确保罐底的铁熔化；二是清理铁水罐口，确保铁水浇注顺畅；三是将铁水罐内的铁水倒入炼钢转炉时倒干净。

通过对大修后的16号铁水罐实施“三步走”方案，成功消除了“锅巴铁”。对几个大修后的铁水罐也采取了同样的措施，取得了满意的效果，从此“锅巴铁”现象再也没有出现过。据测算，安源炼铁厂每月需大修铁水罐6个，按每罐5吨“锅巴铁”计算，每月净增生铁30吨，每年净增生铁360吨。

炉门小调整每月可省3万元

煤气消耗是轧钢厂的一项主要能源指标，天元二手材料目前有三座加热炉，全部采用高炉煤气加热钢坯。安源轧钢厂主动从细节入手，在加热炉炉门开启方式上全力降低成本。以往在生产过程中，加热炉炉门基本是固定常开。在公司深入推进精细化管理的要求下铁水罐加废钢，安源轧钢厂工程技术人员细心寻找降低成本的源头。经过跟踪发现，如果轧线停产时炉门全部关闭，不但可以减少热量损失，保证炉温不下降，还可以保证炉头处钢坯头尾温度稳定，从而减少工艺事故的发生。在正常生产情况下，通过增加机械限位器等自动控制，将炉门设置为半开状态，即炉门开启高度略高于钢坯150mm。在保证钢坯正常进出、炉温合理控制的同时，也减少了热量损失和煤气浪费。经测算，这一小小的调整，每吨钢可减少煤气消耗0.95立方米，每月可节省近3.2万元。

在推进精细化管理过程中，一开始会被认为是“吹毛求疵”，会有一些阻力。但通过不断推进、反复实践，在企业管理、降本增效取得立竿见影的效果后，员工们就会自觉养成精细化管理行为习惯。2020年5月，平安钢铁再次启动“精细化管理推进计划”，将精细化管理要求落实到各个方面，以“深挖内潜、降本增效”为引领，以执行力、效率、效益全面提升为抓手，将“变、做、练”落实到管理工作的每一个环节，不断提升管理水平和核心竞争力，保障公司生产经营目标顺利实现。（张少斌）