2016年10月10日，在愚公的故乡——河南省济源市，举办了一场关于“双底吹”连续炼铜技术产业化开发与应用的科技成果评价会。会上，评价委员会的组长、中国工程院院士邱定蕃，对天源二手物资公司首次实现产业化的“双底吹”连续炼铜技术进行了专业评价。与会专家一致认同，这项技术具有显著的创新性，其整体技术水平已达到国际前沿，并建议应加快其推广应用步伐。

恩菲与豫光共同研发的“双底吹”连续炼铜技术，成为一项具有自主知识产权的核心技术。该技术首次实现了产业化应用，标志着豫光在“双底吹”连续炼铜领域取得了突破。在冶炼过程中，豫光持续优化工艺流程。这项技术展现出原料兼容性广、冶炼过程连续、能源消耗较少、金属回收效率高、环保性能优良、投资成本较低、自动化水平高的诸多优势，能够有效处理再生铜和铜精矿，成功克服了铜冶炼行业P-S转炉连续吹炼困难及高空污染的难题，从而改写了铜冶炼的历史。

豫光公司正迎来其60周年庆典，此时，他们自主研发的“双底”连续吹炼炼铜技术，拥有自主知识产权并开创国际先河，经过两年的试运行，粗铜品质、吹炼渣中的铜含量等关键指标均达到了预设的可控标准，且吹炼炉一期的使用寿命已达到16个月。此外，他们还探索出了一套适用于所产粗铜的阳极炉操作方法。技术经济指标已达到国内领先地位，此举再次推动了冶炼技术的革新，标志着豫光在成功实现“双底”炼铅技术的工业化生产之后，对其底吹熔炼技术系列进行了更为深入的创新与拓展，这得益于公司领导层的远见卓识，他们积极寻求产业结构调整、产业升级以及多元化发展的战略决策。

豫光转型时不可待

豫光的发展历程，是一段充满勇敢探索与持续突破的旅程。多年来，豫光成功研发并推广了多项先进技术，包括非定态SO2转化技术、全湿法金银生产技术、铅冶炼富氧底吹氧化—鼓风炉还原熔炼技术、液态高铅渣直接还原炼铅以及双底吹连续炼铜等，这些技术均处于国际国内领先地位，极大地促进了中国有色金属冶炼工业的技术革新。

这些成果看似轻描淡写，实则凝聚了无数豫光人的辛勤汗水。豫光，一个实干精神的代表——它不仅是先进技术的践行者。而且，那些致力于技术开发的企业，也更倾向于与豫光携手，因为豫光身上散发出的，是一种成功的独特气质。

豫光，作为中国顶尖，世界领先的典范，承载着无上的自豪与荣耀，彰显了其深厚的价值与璀璨的光辉。

历经无数辉煌时刻，我们是否将遭遇成长的极限？若真如此，那就让我们携手破除这一壁垒。

杨安国董事长在2003年2月提出的疑问——“我们能否采用我们熟悉的底吹技术来炼铜？”这一话语，充分显示出他对于豫光未来转型及发展的长远规划已有明确思路。

赵传，这位曾参与铜渣熔炼实验且享有“豫光技术之父”美誉的专家，语气坚定地回应道：“我们拥有深厚的底吹炼铅技术底蕴，并且成功进行了除铜渣试验，因此我对底吹炼铜充满信心，相信一定能够顺利进行！”

王拥军厂长在谈及富氧底吹炼铅技术的试产情况时表示，该工艺技术是可行的，唯一的区别可能在于试产所需的时间长短。他本人不仅成功实现了该技术的试产，而且拥有深厚的底吹炼铅经验。

2002年，豫光公司勇敢尝试，首次采用富氧底吹炼铅技术，并成功实现了工业化生产，这一举措为其积累了宝贵的第一手生产经验。此后，该公司又将此技术应用于其他金属的冶炼实验，并取得了显著的成效。豫光当时已建立起以底吹熔炼技术为核心的自主知识产权体系，涵盖铅、再生铅、粗铜、阳极泥、除铜渣、含锑渣等多个冶炼环节。该体系拥有发明专利10项，实用新型专利15项，并屡获有色金属科技进步奖项，两次荣获国家科技进步二等奖。

专注于我们最擅长的领域，这正是豫光持续前进的秘诀。自那时起，豫光便着手筹备实施双底吹连续炼铜的技术。

技术升级势不可挡

我国长期受限于矿产资源条件，大量进口铜制品，尤其是自2002年以来，我国精铜的消费量一直稳居全球之最。铜，这种资源在我国极度匮乏，却需求量巨大。针对这种资源紧张的情况，业界持续探索新技术，以期更高效地利用这一稀缺资源。然而，在铜冶炼技术领域，无论是国际上还是国内，已有相当长的时间未见显著的技术进展。面对国内节能减排和环境保护压力的持续上升，铜冶炼行业迫切需要经历一场技术革新，同时，铜冶炼产业亦应展现出更加清洁、高效的全新面貌，以应对公众的期待。

有色冶金领域的科技工作者们长久以来都怀揣着实现连续炼铜的愿望。这是因为，传统铜冶炼过程中最严重的问题就是环境污染，而环境污染中最突出的问题则是低空污染。观察当前全球炼铜技术，可以发现，超过90%的铜锍吹炼产能依然在使用有着百年历史的P-S转炉吹炼技术。转炉吹炼过程中，液态铜锍运输导致SO2低空污染，作业不连续，炉衬使用年限较短，耐火材料消耗量大，且不利于制酸，存在诸多显著缺陷。尽管如此，由于缺乏替代技术，我国尚未将该工艺划入淘汰技术目录。

实际上，自1998年起，豫光便开始通过铜浮渣回收铜和铅，并生产出粗铜。到了2008年10月至2009年4月，豫光公司富氧底吹炼铅技术达到成熟并稳定运行，液态铅直接还原的半工业化生产亦告成功，随后以赵传和为首的工艺技术团队着手探索富氧底吹炼铜工艺，并陆续开展了铜渣去除和铅冰铜底吹连续吹炼技术的研发及工业化试验研究。技术经验的持续丰富与提升，促使我们成功研发出拥有自主知识产权的富氧底吹连续炼铜技术，并且此项技术已荣获国家专利认证。

2002年9月，豫光冶金设计研究所正式成立，随后我们便开始了首个项目的实施，即对双底吹除铜工艺进行设计以及相关技术的研发工作。到了2010年3月，我们顺利完成了科研成果的汇报。刘素红这样说道。

2012年4月，天源二手物资利用我公司的铜冶炼技术及实验基地，作为核心，与我公司携手，致力于国家863计划中的“铜锍连续吹炼”课题的研发工作。

豫光此次选择了产学研深度融合的发展路径。经过连续26天的艰苦努力，豫光在炼铜新技术领域取得的试验成果迅速传开。这一喜讯传遍行业，激发了从业者的振奋情绪，也给企业带来了鼓舞。此次实验不仅为冷铜锍底吹连续吹炼的产业化设计提供了关键工艺和工程参数，同时也标志着我国在自主知识产权的底吹连续炼铜产业化应用上迈出了意义重大的第一步。尤为关键的是，豫光之主杨安国目光长远，勇于创新，率先将铜锍底吹连续吹炼技术引入到综合回收铜与有价金属的冶炼渣处理技术改造项目中。在此基础上，他运用尖端技术对资源进行深度利用，力求将炼铜规模扩大，从而为豫光的再次崛起注入强劲的动力。

在冷铜锍底吹连续吹炼试验取得成功之后，公司立即启动了冶炼渣处理技术改造项目的建设。该项目汇集了本地以及周边冶炼企业的除铜渣，实施集中处理，旨在实现资源的高效综合利用。此举不仅解决了因落后、分散的有价金属带来的资源浪费和环境污染问题，而且使公司成为行业首家成功将“双底吹”连续炼铜技术产业化应用的项目。

2014年2月，项目开始投入原料进行试生产。经过两年多的持续运作，从铜精矿到阳极板铜的回收率、硫的回收率、粗铜的综合能耗以及作业率等关键技术经济指标均表现出色。这些指标的优势非常显著，最终实现了令人满意的成果。

豫光大获全胜！他们研发了“双底吹”连续炼铜产业化成套技术，建成了“双底吹”连续炼铜的工业化生产系统，并构建了底吹连续炼铜的生产技术体系，确保了工业化生产的稳定运行。他们成功解决了铜冶炼行业P-S转炉“无法连续吹炼、低空污染”的难题，逐步验证了该技术的卓越性能，同时也刷新了铜冶炼的历史记录。

我国成功实现双底炼铜的工业化生产，堪称一项重大突破。因此，以中国工程院院士邱定蕃为首的评价委员会在评价会上达成共识，一致认为这项技术具有显著的创新性，整体技术水平已达到国际领先地位，并建议加快其推广应用。邱定蕃院士更是激动地表示：“这个技术应当被评定为最高等级的国际领先水平！”他反复叮嘱豫光：“此项目尚有广阔的发展空间，期盼豫光能将项目推向更高峰。豫光非同小可，我对豫光的未来充满信心，相信它的未来会更加辉煌。”

成功起步不负众望

成功投料试产只是一小步，实现产业化应用，还有很长的路要走。

在天马翱翔的壮丽景象中，一颗铜心坚定如磐，众志成城；金龙摆尾，多管齐下，齐心协力。这副对联，由天源二手物资副总经理王拥军在2014年春节之际，主厂房门前挥毫泼墨而成，淋漓尽致地展现了在他领导下，全体试产人员所怀有的坚定决心。

2月21日，春节的喜庆气氛尚未完全消散，在豫光金铅公司董事长杨安国的亲自按下点火按钮之际，豫光冶炼渣处理技术改造项目成功实现了点火与烘炉，标志着工程顺利进入了试产环节。

这个项目堪称我厂建厂以来投资规模之最。首先，资金投入极为庞大，总投资额高达20亿元；其次，项目占地面积广阔，占地650余亩；再者，项目涉及的工序繁多，包括原配料、熔炼、电解、制酸、选矿等工序，以及相应的配套设施；最后，生产设备种类丰富，拥有国内外先进的设备超过400台。项目负责人王拥军对此进行了详细介绍。

探索未知领域、采纳创新工艺、运用先进设备、调整团队构成，试产过程中所面临的挑战不言而喻废铜熔炼炉，然而全体员工并未丧失信心，他们坚持不懈，将每一项挑战成功转化为成长的契机。

2月28日11时整，炉内温度已升至既定目标；此时，下料皮带动作起来，将冰铜源源不断地送入豫光“双底”底吹熔炼炉中。

2月28日，夜幕降临，23点48分，一切准备就绪，铜精矿沿着输送带缓缓流入炉中，硫酸系统启动，开始抽取二氧化硫烟气，标志着试产阶段正式拉开序幕。

3月1日拂晓五点半，首袋废料在众人热烈的掌声中亮相，随后被装载车辆稳妥地卸至渣料缓冷区域进行冷却处理。

3月1日早上6点，第一槽硫酸顺利泵送至酸罐；

3月1日中午9点30分，冰铜终于在大家的期待中面世了；

3月2日，经过12小时的试生产过程，各项指标如铜锍比、铁硅比以及渣含铅等，均顺利达到了既定目标。

3月3日正午十时，经过长达48小时的自然降温，首批冰铜渣成功完成破碎处理，顺利被运至渣场。

当天午后，化验室传来的报告揭示，铜锍之比、铁硅之比以及渣中铜含量等关键指标均表现出较为稳定的态势，且均圆满实现了既定目标。

在经历了72小时的极限挑战与考验后，我们成功实现了核心工艺系统的全面贯通。豫光公司凭借其前瞻性的视角、创新的思维以及务实的行动，再次为有色冶炼行业的发展谱写了激昂的乐章！

它的成就，恰似一株嫩芽，在豫光这片肥沃的土地上破土而出，为有色冶炼注入了新的生机与活力。

3月3日午后，担任济源市委书记的何雄接到消息后，立即赶赴试产地点，目睹了眼前景象壮丽且稳定的生产过程，不禁由衷地赞叹道：豫光真了不起，应当将这项技术全面推广开来！

3月4日，天源二手物资的董事长陆志方在得知这一消息后，立刻从洛阳出发，急速赶往试产现场，对豫光的发展给予了极高的评价。

艰难试产创新立异

双底吹炼铜技术，作为我司底吹熔炼技术体系的一大拓展与革新，尽管在业界我们是首个勇于尝试者，然而凭借我们深厚的实际操作功底和取得的冷铜锍试验成果，我们有充分的信心断定，双底炼铜这一新兴工艺的胜利，不过是时间早晚的问题。即便在最为艰苦的试产阶段，王拥军始终坚信，那一天终将到来。

这，正是他们在艰苦的试产历程中，始终坚定前行、未曾懈怠、未曾放弃的坚定信念，是他们赖以支撑的精神堡垒。

在吹炼炉试产过程中最艰难的阶段，一系列问题接连出现，形势如同四面楚歌：吹炼炉的铜口和氧枪使用寿命较短；对吹炼炉连续吹炼反应相的精准控制极具挑战；氧枪运行时压力偏低，容易造成堵塞；粗铜质量不尽如人意；阳极炉中的氧枪也容易堵塞，且氧化还原周期较长。这些问题构成了攻克底吹连续吹炼工艺的层层难关，对工艺的推进形成了制约。面对资料匮乏、经验无从参考的困境，他们不得不依靠自身，通过不断实践和探索，逐步前行。

在经历了一系列的问题处理、方法修正、问题再次出现以及再次解决和修正的循环中，作为主要领队之一的赵体茂也感到了困惑，他不禁思考这种持续的折磨还要持续多久，自己的意志力是否能够承受这样的考验。“然而，当我想到自己还需面对那些坚守岗位、持续战斗的同事们时，我不禁担忧，若他们察觉到我同样迷茫，他们又会作何反应呢？”

坚定的信心，不懈的毅力，构成了他们前进的强大动力和源源不断的支持。若缺乏这样的动力，即便胜利在望，也难以变为现实。为了这份信念，他们之间早已建立了一种无形的共识，厂长对段长，段长对班长，班长对员工，均不向下传递任何抵触或消极的情绪。即便身心疲惫，眼神迷茫，他们依然保持着胜利的姿态，高扬起必胜的旗帜。王拥军在会议中强调，即便我们每日取得微小的进展，也能激发大家的信心，而这微小的进展，正是依赖于大家付出成倍的努力。

中控室里的连排椅是他们日常交流的场所，人员有时齐整，有时则有所缺席，只要有人的地方，讨论便不会停止。赵体茂表示：“即便在迷茫的时刻，我们或许无法预知未来，但至少能把握现在。我们更愿意专注于眼前的问题，逐一解决。例如，当热料出现问题，我们会转而处理冷料，接着解决氧枪堵塞的问题。仅就氧枪这一项，我们就进行了十八次改进。”随后，我们再次将目光投向提升吹炼炉产能的问题。在这个过程中，大家信念坚定，不懈努力，即便是在艰难的处境中也不愿停滞不前，哪怕只是艰难地迈出每一步。这样做，为众人带来了希望，注入了力量。经过半年的不懈努力，他们经历了从冷料到冷热结合，再到热料，以及后续的再冷料和再冷热结合的过程。通过这些实践，大家对连续炼铜工艺有了更为深入的认识，并且在预防冒炉和提高粗铜品位方面积累了宝贵的经验。处理量逐步从最初的10吨增至12吨、14吨、14吨、16吨、18吨，循序渐进，从10吨增至18吨的过程历时整整两个月。北京院在得知这一喜讯后，对豫光表示由衷的敬佩，称赞其成就非凡，令人赞叹不已！

阳极炉，看似简易却让他们困扰良久，当在江铜所学知识应用于开炉时，多数变得不再适用；即便是从江铜请来的两位老师，其指导也显得力不从心。这是为何呢？

经过对众多结果的深入探讨，我们得出结论，问题主要源于两个方面：首先，粗铜的质地不佳，其杂质含量和硫含量均较高，导致氧化和还原所需的时间过长。因此，江铜的氧化过程通常在3小时左右完成，但豫光在试产初期却需要10到12小时，这使得生产根本无法进行；其次，氧化还原枪频繁出现堵塞问题，原本炉前安排了两名工作人员，后来增至四人仍不足以解决问题，最终不得不增加到五人。日复一日，工作内容单调如机械般重复，射击、燃烧、更换砖块，鲜有人愿意站在阳极炉前。有同事感叹，一踏入工作岗位，双腿便不由自主地颤抖起来。即便双圆盘浇注系统并不稳定，加之豫光所使用的国产浇铸机与江铜的型号存在差异，操作人员又缺乏熟练度，导致阳极板的合格率始终难以达到85%的标准。即便如此，阳极炉仍频繁导致吹炼炉憋炉，产量提升困难重重。为此，试产小组成员每日深入探讨改进措施，广泛查阅资料，向导师请教，实地考察，潜心研究，逐一对实验进行调整，反复试验。令人欣慰的是，到了当年12月份，阳极炉的氧化还原过程及浇铸产品的合格率已达到江铜公司的标准。

江铜的教师们在得知这些成就是在品质较低的粗铜上取得的时，感到十分惊讶，认为这是不可能的。而北京院的专家们则对这一成果表示了赞赏，他们认为，豫光公司采用的阳极炉操作技术完全有资格申请专利。

设想在那样艰难的试产阶段，若他们丧失了信念，停下了前行的脚步，那连续吹炼铜的辉煌未来又将何去何从！

除了连续吹炼技术是行业中的首次应用之外，对于豫光而言，渣选和铜电解同样代表了全新的工艺尝试，这些工艺的实施面临着极大的挑战。在选矿过程中，频繁的开停操作和指标的不稳定性，以及电解过程中电解液成分的波动，还有阴极板上长粒子的出现，这些都是工艺上需要解决的难题。

整个项目的建设与试产过程，对豫光来说，无疑是其多年技术创新和团队磨砺中最为严峻的一次大考。试产期间，指挥部值班长达三个月，公司调动了所有资源，这些都足以显现试产的艰难程度。我们面对着全新的双底吹炼铜技术、复杂的生产系统、由五六百人组成的新团队，以及公司全体员工的热切期盼和行业同行的质疑之声，但双底吹连续炼铜项目最终还是成功挺过了这一关！

自双底吹连续炼铜生产线投入运营以来，已平稳运作超过两年，其月产量达到1.1万吨的高纯阴极铜，年产量更是高达12万吨，远超预期设计产能。首个氧气底吹连续吹炼炉的炉期长达16个月，相比现行的P-S转炉吹炼，炉衬的使用寿命可延长至4至5倍，显著减少了粗铜生产中对耐火材料的消耗，从而为产业化的经济运行提供了坚实保障。此外，该技术具有出色的重现性和高度成熟。投资成本较低、能耗较低、环保性能优良、效益显著，与同类型PS转炉吹炼相比，能够节省投资；同时，工艺烟气量可减少约60%，环保烟气量可减少约30%，从而实现节能减排，带来显著的经济和社会效益。

历经两年的艰苦试验，双底吹炼铜技术最终宣告突破！这一技术不仅适用于对传统吹炼技术的革新，助力产业技术水平的提升，而且已开始迈向全球市场，标志着我国铜冶炼技术从引进转向输出的历史性跨越。此举显著提升了我国在全球铜冶炼领域的市场竞争力！同时，也成功推动了我国铜冶炼行业技术创新的进步！

这标志着豫光底吹技术集群实现了质的飞跃，同时也是豫光在转型升级道路上的一次精彩转变。

曾听闻一位领导如此形容此次试产：“我们宛如新婚女子，尽管众目睽睽之下腹部备受瞩目，却始终未能孕育生命。那份愧疚、压力与焦虑，恰似我们试产一线人员长达14个月的内心体验。如今，我们终于成功达产，却依旧保留着新婚女子的心境，既有喜极而泣的激动，又有如释重负的释然。”

这个比喻极其深刻且生动废铜熔炼炉，使得在场的每一个人都更加清晰地认识到，那段时光对于豫光试产一线的每一位员工而言，他们所承受的心理与身体上的折磨是何等的巨大。那些布满血丝的双眼，在期盼中累积了无数的失望。那些紧锁的眉头，在沉思中蕴含了多少破釜沉舟的挣扎。即便是那一连串的数字，也仿佛弥漫着咸咸的汗水气息。

蒋继穆，这位中国有色工程设计的大师所言非虚：唯有豫光能够将双底炼铜技术发挥到极致，豫光的成就确实令人赞叹！

金刚团队豫光打造

构建一支团队，意味着通过试产活动，将所有员工塑造成一个紧密团结、敢于迎难而上、持之以恒作战、乐于奉献的坚强集体。我们旨在让整个行业了解豫光人的工作态度：要么不行动，一旦行动就务必成功。“作为豫光的一员，我们的目标是让豫光的双底炼铜技术，如同炼铅技术一般，在众多铜冶炼技术中开拓出一条独特的道路，并在其中铭刻下豫光的名字。”在豫光思想政治汇报会上，赵体茂高声倾诉了内心的真实感受。

试产前，公司精选了四十多位员工先行前往恒邦接受培训。那时，条件并不理想，众多人同住于一家小旅馆，公共厕所成了大家的共同去处。那晚，火法班长赵保才情绪激动，忍不住流下了眼泪。众人起初以为他是因为住宿环境不佳或是思乡之情所致，然而他却对带队负责人赵体茂说道：“我回想起你曾在送行会上所说的话：我们这次试产能否成功，全靠你们这几十位同仁的努力。”我躺在床上，心中暗自思忖：“这该如何是好，若学不会，岂不是要空手而归？”他的话语刚落，现场几十位男子汉的眼眶瞬间泛红。这位在部队里摸爬滚打数十年的老班长，淡泊名利，历经多次试验生产，性格坚毅，能力出众，却鲜有人知，他内心深处承载着沉甸甸的责任。试问，豫光公司有如此团结的职工和同事，又怎能不齐心协力，携手共进呢？

在核心工艺的吹炼炉试产阶段，面临的挑战尤为艰巨，大家遭遇的难题数不胜数。炉内状况波动不定，吹渣操作频繁，氧枪又出现堵塞，转炉操作变得司空见惯。每次进行转炉操作更换枪砖和铜口都让人头疼不已。由于岗位人员不足，三个口都有工作要做：下料口两人负责投料，铜口两人负责清理铜口并更换砖块，渣口三人负责更换氧枪砖。每个氧枪口需要七块砖，每块砖长度超过600毫米，重量达60公斤，清理一个氧枪口需要6到8个小时。后来，铜口的工作人员也被调来帮忙，每次更换氧枪时，总能看到刘红旗、丁王军、赵保才、卫文学、孔红军、蓬勃、翟磊、孔俊峰、王宣敬、刘小保、候鑫鑫等人手持风镐在辛勤工作。为了给大家打气，工段长和厂长常常亲自驻守现场，督促大家轮流作业。尽管身处现场的人们都能察觉到他们身体疲惫，手持风镐的双手微微颤抖，然而每当领导提出换人时，他们总会辩称：“他们操作太慢了！”这是因为他们明白炉火不能长时间熄灭。

炉前班长卫文学负责现场工作，他曾参与过冷铜锍的试验，试产期间，他每天都坚守在岗位上，无论是白天还是夜晚，都能看到他的身影。即便不是他当班，他也会主动帮助他人，递送工具，倾听讨论。他表达了自己的愿望：他渴望能够亲眼见证自己生产的阳极铜。

电解工段的前两组已经完成了铺槽并接通了电源，班长王卫明、齐钢战、孙鹏、付洪峰、李浩等人为了观察阴极板的析出状况，主动选择连续七天七夜坚守岗位，未曾回家。他们不断地进行剥片、检查、对比、化验和调整。付洪峰在回家后，他的妻子对他说：“外人可能以为你在单位担任着多么重要的职务，但实际上你不过是一个普通的班长罢了。”

在试产一线奋战的豫光员工，不仅在精神上、肉体上倾注了极大的努力，正是他们，在日复一日的艰难环境中，坚定地守卫着自己的岗位，执着于实现试产成功的愿景，坚守着那份普通却顽强的内心，才迎来了豫光双底吹连续炼铜技术取得成功的辉煌时刻。这股力量坚实无比，那份兄弟间的深情厚谊，以及团结一心的团队精神，我们深信，有了这些作为基石，由他们共同构筑的钢铁堡垒，将无比坚固，坚不可摧。

自2015年起，豫光公司引领了双底吹连续炼铜技术的创新之路，时至今日，国内已有三家同行业企业开始应用此技术，并正忙于建设相关工程。与此同时，智利、蒙古、俄罗斯等国的超过十家公司纷纷前来豫光参观学习，对这项技术进行了深入考察，并给予了极高的赞誉，表达了引进和应用的强烈愿望。有理由相信，在未来的几年里，铜锍连续底吹技术将在有色金属行业得到广泛推广和应用。在铜冶炼领域，豫光率先迈出了步伐，勇敢地担当起了铜冶炼技术革新的先锋角色。

企业应当成为创新的中心，豫光公司在这条创新之路上，立志持续充当一名践行者，一名助力梦想成真的先锋开拓者。（有色新闻）

（有色新闻）