1.压线入子设计标准

一． 压线目的

材料事先施压塑形，降低弯曲时的抗力，确保弯曲的规格更加精确。

2. 防止折弯时所产生的拉料变形。

二 ． 压线的位置及尺寸要求

压线位置应当设置在内外折线所夹的区间内，具体是在补正系数的二分之一点，如图（A）所示。

压线宽度要略小于材料边缘一毫米上下，并且要调整为整数数值，以免边料变宽，如图A所示。

截面形态如附图B所示，顶端0.1及100度角度为固定数值，展开期间，修正比率以最低值为准

入子高度按照{H加上t除以2减去0到减去0.05}来计算，如图C所示；注意，压线入子的断面下表面需要比模板低0到0.05毫米

2.压筋入子设计标准

一． 压筋目的

1． 减小折弯时的回弹， 使折弯尺寸更准确。

2． 减小折弯时所产生的拉料变形。

二． 压筋入子的尺寸要求

截面形态如图所示。压筋作业区域横向尺寸介于八分之一到一又二分之一之间。纵向尺寸为两成。若物料厚度T小于八分之一，压筋横向尺寸采用八分之一毫米；若物料厚度介于八分之一至一又二分之一之间，压筋横向尺寸采用一整毫米；若物料厚度大于等于一又二分之一，压筋横向尺寸采用一又二分之一毫米。

3. 压毛边入子设计标准

一． 压毛边作用

当需要产品边缘平滑无毛刺时，采用压毛边工艺能够去除冲切过程中产生的凸起。

二． 压毛边分类及尺寸要求

压毛边有两种实现方法，内孔压毛边，如图A所示，外形压毛边，如图B所示。具体规格参数如图A和图B所示；产品轮廓朝材料内部方向倾斜30度即为凹模轮廓。凹模高度是模具厚度的70%。凹模采用SKD11材料，经过热处理达到HRC60度。

三． 压毛边入子加工方法及工作示意图

1. 加工方法

入子形状制作完毕后﹐ 把入子置入模具的凹槽中﹐ 对其周边进行修饰处理﹐ 精确的规格请参照图示（C） 。配合压毛边所用的材料规格﹐ 请参见图（D）

2. 工作示意图

4.字模入子

一． 字模入子要求

字模的规格如图一所示，高度为3.5毫米，插入部分的宽度为5.0毫米，上方的夹角角度是六十度。

安装字模的方法：为了能够便捷地取下并替换构造，我们选用了嵌入销钉的设计，详细构造请查阅图二。

二． 注意事项

1. 字模做整块时必须用 C 角与 R 角防呆。

在需要压印标记线时，比如用于定位标签的细线，应采用这种截面形态，不可使用压线模具的截面形态。

5.弹簧设计标准

一 ． 选用原则:

弹簧的长度通常有如下要求：在模具开启时冲子冲的管效果图，弹簧的预压缩程度一般设定在两到四毫米之间，如果遇到特殊情形需要增加预紧力，则应根据实际需求来决定压缩的数值；在模具闭合时，弹簧的压缩程度不应超过其最大压缩量，这个最大压缩量 LA 等于弹簧的自由长度 L 乘以最大压缩比所取的百分比数值。

复合模的外脱板采用红色或蓝色弹簧，内脱板则使用绿色或棕色弹簧。

3． 冲孔模和成形模用录色或棕色弹簧。

卸料时，顶料应优先选用彩色或棕色的弹簧；当顶料销所需的顶料力量不大时，可以选择红色的弹簧或者蓝色的弹簧。

活动定位销通常采用直径为8点的顶料销，搭配直径为10点的黄色弹簧，以及规格为12点1点5的止付螺丝进行固定。

弹簧尺寸首选直径三十点零,在空间受限处可选用其它尺寸(例如直径二十五点零,直径二十点零,直径十八点零等等)。

二 ． 分布原则:

弹簧布置时，需确保弹簧过孔中心至模板边缘的间距大于外径 D冲子冲的管效果图，且与其他过孔之间需维持至少 5mm 的实体壁厚。

弹簧布局首先关注承受压力的关键区域，接着再考虑整个模具承受力的均匀性和稳定性，承受压力的关键区域包括：复合模具的内脱料板轮廓和冲头周边，冲切模具的冲头周边，成型模具的弯曲边缘以及有抽牙成型的位置。

在内导柱的周边部位，同样需要安放弹簧，确保模具运作顺畅。

三． 模板加工孔:

1. 弹簧在模板上的过孔， 根据弹簧外径不同取值不一样。

当直径大于等于25.0毫米，过孔需要单边增加1.0毫米，例如直径为30.0毫米的弹簧，在模具上的过孔直径为32.0毫米

当直径小于Φ25.0，过孔采用单边加大0.5毫米，以Φ20.0的弹簧为例，其在模板上的过孔直径为Φ21.0。

弹簧的沉孔位置无需绘制尺寸，直径大小在注释中体现，要求精确到小数点后一位。

6.预剪装置设计标准

内容

带材在最终工位被裁切或切割成型，制品表面及可接触部分需完全平滑，为此模具需在裁切工序前执行预先切割（也就是预先去除多余部分）

设计过程中，首先需要明确毛边朝向，接着决定预剪应安排在上模还是下模，其构造和相关具体规格如下：

7.弯刀固定槽设计标准

弯刀固定槽尺寸要求﹕

加工凹槽的深浅要参照物件弯曲的尺寸来决定，通常情况下，用于夹持的凹槽深度在五到八毫米之间。

2.让位槽用Φ 10.0的铣刀精铣加工。

让位槽的边缘需要清理干净，然后以四个角落的位置作为中心点，钻出直径为8.0毫米、深度为10.0毫米的孔洞。

要让弯曲刀刃和避让凹槽紧密贴合，需要在避让凹槽边缘 8毫米（如图示 W 区域）的位置，比避让凹槽的加工深度多铣削 1毫米。

折弯刀和让位槽各边之间的缝隙，直接施加在图元上，让位槽的工作面不加缝隙，非工作面单边增加0.30毫米。

6.让位槽尺寸的标注每边均标注两位小数。

8.切断成形设计标准

内容 ：

作业说明：

切割完成再进行折叠时，刀刃高度应等于材料厚度，倾斜角度为1.5度，这样做是为了缩小冲头与切割面之间的接触区域，从而降低摩擦力。

冲头切口底部留有 2 毫米，旨在确保刀口强度，避免崩刃现象发生。冲头折弯边高度设定为 1.5T，目的是

可保証先剪断后折边。

9.外导柱安装型式标准

内容

根据公司的冲压方式﹐ 而对其导柱导套的安装方式作一规定﹕

冲压时需注意安全并提升操作便捷性，采用连续模或手动冲压方式时，下模上会安装导柱，上模上则安装导套，具体情况如图所示。

自动化线（ROBOT）需要将导柱装在上模里，把导套装在下模上，如图所示，导套可以比成品高出10.0毫米，导柱要按照实际的闭模高度来设计。

注意﹕ 跷跷板结构的模具﹐ 外导柱选用无钢珠导柱。

10.靠刀型式设计标准

靠刀常见形式, 冲剪边与折弯

单边冲切时，刀口与工件接触形成冲裁间隙，靠刀面切割工件时预留单边+0.01毫米（薄材料根据实际情况调整）。参考下图（1）和（2）所示常见结构，冲头厚度通常在10到15毫米之间。（1）图中靠刀高度为5毫米，宽度在3到5毫米范围内；（2）图中靠刀高度介于5到10毫米之间。

单边折弯时，靠刀与成形冲及成形边之间的空隙等于材料厚度，靠刀面切割时预留零点零一毫米的余量，具体结构可参考图示三、四、五、六。成形冲的厚度通常在十至十五毫米之间。图三和图五、图六中靠刀的宽度在三至五毫米范围内，图三中靠刀的高度为五毫米，图四中靠刀的高度在五至十毫米之间；而图五和图六中靠刀的高度等于折弯边的高度H再加一 point五至二毫米。

11.顶料销设计标准

一. 选用原则

通常采用直径为8.0毫米的LB式压料销，倘若空间受限，则可选用直径为4.0毫米、5.0毫米或6.0毫米的压料销。

当顶料需要的力很大，且位置允许时，可以选用直径为十毫米的顶料销。

3. 顶料销长度的选择， 应注意参考以下原则：

(1) . 选用标准长度， 并考虑可否不需要在模板上沉孔。

当顶出高度达到10.0毫米，需要选用其它符合标准的顶料销。

(3) . 避免开模时弹簧顶住模板台阶处的现象。

这种铁氟龙材质的 LB 型顶料销，能够适用于铝质材料，同时也能适用于铜质材料等。当前提供的规格有 Φ8. 0*25， Φ8. 0*30，Φ8. 0*35， Φ8. 0*40。

二． 排布规则

开孔， 在抽凸邻近区域等距布置顶料钉， 或者选用内置脱料装置进行卸料。

弯曲时若采用顶料销脱模，凸模上弯曲区域每20至30毫米需设置一个顶料销，拐角位置必须安装一个顶料销。

在折合单边时，折弯侧的顶料销需依照前述方法进行布置，非折弯侧则根据尺寸情况，平均散布两到四个顶料销。

顶料销的布局通常确保其逃孔边缘到材料边缘或模具对应刀口边缘的间距为四毫米，要留意其位置尺寸尽量调整为整数或保留一位小数。

内孔精密定位销的两侧通常分布着两个用于支撑的定位销，而外形精密定位销的安装与否，可以根据实际需求来决定。

6. 另外顶料销的排配还要考虑整个工件的稳定性。

12.穿线孔位置设计标准

穿线孔位置及尺寸要求

在精度标准严格的情况下，由于加工方式涉及线切割，规划者必须遵循特定规范来绘制穿线孔，其直径规格为1.0毫米或3.0毫米，且绘制位置需与该模具铣削层保持一致。

当异形孔的尺寸达到或超过六毫米，那么穿线孔的直径应采用三毫米。穿线孔的位置应距离长边四毫米，具体位置如图A所示。

注意：刀口板折模孔和穿线孔设置在非刀口部位，距离边缘四毫米，参见图B。

当异形孔的尺寸介于 3 毫米与 6 毫米之间或等于这个范围的上限时，应该采用直径为 1.0 毫米的穿线孔，并且将穿线孔设置在中心位置（参照图 C）。

异形孔的尺寸不超过三毫米，穿线孔的规格为一点零毫米，非刀口线切割的孔洞，其边缘距离外部轮廓线四毫米，或者将其设置在孔洞的几何中心位置，如图D所示，而刀口线切割的孔洞，则应当布置在孔洞的中心位置，如图C所示。

共享板零件的孔位通常设置在那些对产品整体尺寸没有显著关联的板件上，比如在复合模具的公母模共享情况下，孔位会安排在公模上。

5. 圆孔设计者不需画出穿线孔。

13.打色拉孔设计标准

1.色拉孔的分类

根据物品特性差异，色拉孔通常分为深浅两个类型。图一展示的色拉，在零件相互铆合时，选用浅色拉孔加工；图二所呈现的色拉，用于铆接钉子，则采用深色拉孔制作。在构思阶段，需参照图示来辨别色拉样式，进而实施不同的成型工艺。

色拉孔的加工通常包含三个环节，首先进行底部孔的冲制，接着执行色拉孔的锻造，最后完成色拉透孔的冲压。考虑到色拉存在两种形态，其制造流程有特殊规范，具体细节请参考下文说明。

第一步 ﹕ 冲底孔﹐ 如图三所示﹕

在第一步冲底孔﹐ 冲头直径=D-0. 4mm.

第二步﹕ 打色拉孔﹐ 如图四和图五所示﹕

第三步﹕ 冲色拉过孔﹐ 如图六和图七所示﹕

冲制沙拉时，浅色拉和深色拉在成型阶段数值设置不同，下模部分需优先考虑配置衬套。

在深色拉孔冲色拉过孔的这个过程中，冲裁间隙（单边）要固定为0.02，冲头直径等于D

浅色拉孔冲色拉经过穿孔操作时, 冲裁间隙（单边）设定为0.02, 冲头直径等于D

14.滑块结构设计标准

一.滑块固定形式

常用的有如下几种﹕

1 适用于中小形滑块﹐ 依靠滑块的垂直边限位(如图 1)﹔

这种大型滑块在共享模式下使用时，其限位块需要以嵌入方式安装，具体结构如图 2 所示。

这种装置用于大中型滑块需要迅速安装或拆卸的情况，通过滑块底部的定位板进行约束，具体结构如图 3 所示。

在必须让滑块接触物料前先回归原位的场景中，借助滑块内顶料销的作用，可先实现滑块复位，顶料销的长度一般设定为7毫米，其超出端面部分为2毫米，推荐搭配红色扁线弹簧，具体构造可参考图4。

这种结构设计用于实现中心部件的垂直往复动作，同时两侧的滑动块进行水平位移，中心滑动块通过内部导向柱进行定位，左右滑动块则借助等高套筒进行约束，等高套筒的尺寸确定为夹板厚度基础上增加0.5毫米，具体构造如图5所示。

二.滑块通用结构及尺寸

大滑块和模板的外角一般采用 R1.0，内角则多取 R0.8，具体形状如图(9)所示；而小滑块和模板的外角通常为 R0.5，内角则一般采用 R0.3

2 图(7)(8)为滑块常用的结构形式.

图六适用于滑块规格较小时，不能设置燕尾的情况，或者可以选用图七和图八的样式，当模板在滑块W方向发生尺寸冲突时，图中标注的A、B、C、D这几个尺寸通常最小值应取三毫米。

3 滑块配合间隙(图中影线部分)﹕

当材料厚度达到或超过0.6时，模板需要单边增加0.03的间隙，而滑块则无需设置间隙。

当材料厚度低于0.6时，模板对应位置单边增加空隙0.02，滑块则不设空隙。

使用大中型滑块时﹐ 设计者只需画出滑块的基本轮廓，共享部分的斜面形状和空隙由制造团队自行解决，这种滑块组合的松紧程度通常设定为0.02。

滑块斜角P在15度以内时可以随意选择，当超过15度时，只能选用30度或者45度这两种角度，斜角的最大值不能超过45度。

优先考虑采用 5 度、10 度、30 度和 45 度这些角度值。

三.滑块设计注意事项

1 滑块垂直运动行程一般不得大于滑块厚度的一半﹔

为保障滑块运行稳定，顶部需安装适量托举钉或弹性装置，用以辅助其正常运作。

当滑块采用公用方式制造时，需要将两个滑块围绕样板中心旋转半圈完成制造，这种情况下制图人员无需对图形元素进行翻转，相关调整工作由制造团队自行负责。

如图十二所描绘，模板中心若有滑块存在，当滑块的倾斜角度不超过十五度，导滑槽便可以直接在模板上制作出来，倘若滑块的倾斜角度超出十五度，模板上的导槽则应当设计成嵌入式的样式。

15.折刀&滚轴设计标准

1.滚轴

通常情况下，滚轴的直径为六毫米，在特殊情况下，直径可以选用四毫米。

2) 滚轴若没有让位加工， 可不需出图。

2.折刀

1) 折刀采用夹板铣槽， 内六角螺丝(M10)固定或割孔。

H的数值要小于内脱板的厚度，折刀上端进行内磨，具体来说，磨削0.1毫米，这样做是为了避免折刀在加工时损伤材料。

有内导柱情况下，折刀跟内脱板之间的空隙是正零点一，没有内导柱情况下，折刀和内脱之间的空隙是零点零二。

4)折刀规格与脱板厚(X)和槽深(S)的关系表：

3.滚轴沟槽加工详细图:

在弯曲模具里，如果产品的弯曲高度小于五毫米，或者因为别的原因不能使用滚轴弯曲，可以采用倒圆角的方法进行弯曲，测试模具完成后在圆角处镀上硬铬，以此确保它的牢固程度，如图＜A＞

16.侧刃定位设计标准

在连续模设计中，为了确保材料送料准确，需要采用节距定位方法，以此保证材料的送料间距。节距定位

通常存在切割舌形与侧刃定位半切割两种方法，由于侧刃定位能够确保尺寸稳定，因此经常被采用。侧刃定位

冲头与位之间的空隙是 0.01毫米。关于侧刃定位块的规格，可以参照“节距定位块”这一标准部件。

结构方式请详见(图一)﹕

17.限位柱设计标准

模具设计时，要避免空打损坏零件，比如字模或压线印，同时也要防范特殊模具力失衡，这时需要设置限位柱来分担压力。

限位方法有两种类型，一种是装入模具内的限位，另一种是模具之外的限位。直径为20毫米的通常用于装入模具内的限位，而直径为30毫米和40毫米的则一般用于模具之外的限位。

限位柱据体尺寸请参考标准件” 限位柱” 。

限位柱的尺寸，如果是字模，压线时加上限位柱，在模腔里只需让柱子比模板高一点（0.8到0.9毫米），在模外部设置限位柱，上下柱的高度要均等，最好是整数，或者有明显的尺寸差别以便区分。

18.斜面定位结构设计标准

侧推成型时，外定位必须使用浮升定位方法，具体结构如图一所示，各个零件的配合间隙要参照其标准间隙来决定。定位块的尺寸根据产品尺寸来决定，其加工余量以30度、45度作为基准。

19.两用销设计标准

1.选用两用销

选择两用浮升销时，需要兼顾部件的薄厚程度，同时也要顾及模具的规格（通常以居中为首选标准）。具体规格数值，可以参照通用的“两用浮升销”标准件进行比对。

2.两用浮升销与之相关尺寸(如图)

两用浮升销在脱料板上的位移量，关乎工件品质，若位移过多或过少，材料边缘会被磕伤，甚至可能被切断。为降低此类情况发生，可依据标准两用销的参数，设定脱料板的位移尺寸，具体数值可参照图中所示表格。

开模操作时，如果双用浮升销的浮起幅度大于内导柱在开模时起导向作用的尺寸，当导柱从下模中撤出时，浮升销的顶端依然位于脱料板里面，导柱的长度会增加到双用销离开脱料板的位置，同时开模的力度分布不均，这样容易导致浮升销被撞坏，因此规定浮升销从脱料板中脱出的单边预留空隙为0.5毫米。不过对于较薄的材料或者材料宽度过窄的情况，需要根据具体状况来决定脱料板的预留空隙大小。

浮升销需兼具定位与浮升功能，同时确保送料顺畅，因此规定剪切前材料与浮升销的间距为 T 的两倍，剪切后材料与浮升销的间距为0.05毫米，脱料板的让位深度为头部加0.5T(H)

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