钢材消耗是炼钢厂的重要经济技术指标，一般占转炉生产成本的80%~85%。降低钢材消耗已成为炼钢厂降低成本的主要手段。钢材消耗指标反映了炼钢厂的技术水平。水平的高低也体现了管理水平，对炼钢厂的成本具有重要意义。

1、钢材消耗统计方法

1、理论基础

任何指标都必须标准化才能比较。钢铁材料消耗的理论基础是物质不朽定律。引申到具体的钢铁材料消耗，就是物料平衡，即投入与产出的关系。为了统计方便，国家专门制定了钢材消耗统计的相关规定。

2、国家规定的统计标准

转炉钢材消耗量（kg/t钢）=[生铁+废钢量（kg）]/转炉（电炉）合格产量（t）

其中：生铁包括冷生铁、高炉铁水、还原铁；废钢包括各种废钢、废铁等。下列废钢实行分类管理、分类分配的，在计算废钢消耗指标时，可采用下列统一换算标准进行计算：

一个。轻薄废钢铁水消耗和废钢加入量，包括腐蚀薄钢板和相当于腐蚀薄板的其他轻薄废钢，按物理量×60%计算，其加工型煤按物理量计算-1996年已明确规定；

b.矿渣钢是指从炉渣中回收炉渣的钢，按实际量×70%计算；已粉碎（基本除去杂质）的渣钢按实际量×90%计算；

c.优质钢丝（过去称“钢丝”）、钢丝绳、普通钢丝（过去称“铁丝”）、铁屑、钢锭碎料及机械加工废钢屑（包括加工煤球），按实物量×60%计算；

d.钢坯切头、汤道、中喷管钢、桶底钢、冷冻包装钢、重废钢等均按实物计算。

3、部分厂家统计方法

国家标准规定钢材消耗量按入炉炉料计算。企业实际计算时，扣除炼钢厂内回收的废钢。

2、钢材消费构成

1、铁的投入量

由于铁的理论投入量与实际投入量存在差异，实际投入量为生铁和废钢，但冶炼过程中添加的烧结矿、原矿、合金等含铁物质有助于减少钢材消耗。 ，可以计算出贡献的大小；

因此，如果条件允许，可以消化更多的烧结矿、原矿等含铁物质。据相关数据显示，生产企业每吨钢可消化原矿高达60公斤，对钢铁材料消耗贡献较大。

2、生产出合格钢坯

按照规定，计算涉及的是转炉（电炉）生产的合格钢坯数量；

3、钢材消耗的影响

1、内部（工艺技术、管理等）影响因素

(1)转炉前被吹毁

转炉前吹损失包括生铁和废钢的化学损失、烟气损失、炉渣中的氧化损失、炉渣中的铁珠损失和飞溅损失。转炉前吹损失是根据理论和首钢、武钢、马钢等公司转炉生产的实践经验得出的。损失约为7.38~11.72%。与炉料和操作水平有关。

（2）转炉厂内部管理因素

理论上，各种称重系统都被认为是准确的，但实际情况并非如此。这对钢材消耗值也有很大影响。

例如，进厂铁水实际（真值）为60吨，但称量量为59吨，因此必须加强这方面的管理；

由于转炉冶炼作业的控制波动较大，渣钢回收的回收管理显得尤为重要。钢渣中所含的大、小块钢和铁颗粒的回收利用，对降低钢铁材料消耗指标具有重要影响。影响的大小反映了管理水平。

转炉厂钢水流动过程管理、钢包内剩余钢水量、中间包钢包底部钢水量及连浇炉台数、连浇定长及缝连铸坯；生产事故、质量事故等造成的金属损失；

其中有些是转炉厂可以控制的，如钢包内剩余钢水量、中间包钢包底部钢水量、连浇炉数、连铸坯割缝等。 。例如，连铸坯的定长、钢种无法控制。公司执行任何计划。不包括从转炉厂运出的钢坯的重量和数量。

特别是钢坯出厂时，如果出厂时不计算，例如有10炉钢，则不计算2炉，每钢坯1.65吨。这对钢材消耗的数值影响很大！

2、外部因素

(一)统计因素

根据国家规定的统计标准，实践中很难区分A类、B类、C类，因此在选择换算系数时也很难确定，这对钢材消耗也有较大影响。转换器。比如有一辆60吨的小锣帽废钢卡车，那么换算系数应该怎么计算呢？

(2)外部称重系统因素

理论上，称重系统是准确的，但实际工作中并不完全如此；如果进入转炉的生铁、废钢和转炉出炉的合格钢坯的称重系统存在系统误差，对钢材消耗的影响确实会更大。大的。

(3)原材料因素

受高炉生产影响，铁水质量波动较大。例如，含0.5%Si和1.6%Si的铁水对转炉钢耗影响显着；生铁块和废钢也是如此。

如果有些钢厂铁水过剩，全部用铁水炼钢，铁水含0.5%Si，铁水含1.6%Si，则钢材消耗值影响5kg/t和16kg/t。可以看出，钢材消耗差异为11kg/t。 。

(4)钢种的影响

由于合金计算钢铁材料比较耗时，因此输入项目不包括合金量。

在计算合格产量时，合金参与合格产量的计算，所以合金对钢材消耗量有影响，有时影响很大！ ！ ！

案例研究

以某钢厂生产钢材为例，对钢材材料消耗情况进行分析。炼钢终点控制一致，入炉原料基本相似。

一、基本数据

铁水65吨，生铁10吨，废钢5吨。根据理论和实践经验，转炉井喷损失为8~12%。计算时选择8.8%；添加合金0.775t，添加FeSi 1.580t，坯料成材率为99.75%； 1.10t，添加FeSi至0.12t，钢坯收率99.73%；当所有合金加入钢水中时，根据理论和生产实践计算其重量恢复率为92%；

2、铁投入量

65吨铁水+10吨生铁+5吨废钢=80吨

3. 收集的铁量

合格钢坯：[80×(1-8.8%)+(0.775+1.58)×92%]×99.75%=74.75t

合格钢坯：[80×(1-8.8%)+(1.10+0.12)×92%]×99.73%=73.88t

4、计算钢材消耗量（按国家公式）

钢材消耗=80/74.75×1000=1070.23kg/t

钢材消耗=80/73.88×1000=1082.8kg/t

对于制造业和钢铁行业，没有考虑进入炉内的金属材料的废钢转化系数。实际操作中存在废品换算系数，没有考虑问题产生的原因；

由上可见，转炉炉前对钢料消耗的影响约为90kg/t，因此炉前的操作控制尤为重要铁水消耗和废钢加入量，以减少炉前喷溅等事故。

一些恶性飞溅事故造成金属材料的严重损失。每次飞溅金属材料损失大于2t（70t转炉）。不同钢种由于合金添加量不同，对钢材消耗的贡献也不同。大量合金添加对钢材消耗贡献较大。因此，不同钢种的生产必须考虑不同的钢材消耗指标；板坯成品率受钢包残钢量、连铸炉台数、中间钢包残钢量、板坯定长、板坯接缝、量等因素影响。首钢坯和尾钢坯的数量，因此上述各个环节都必须在满足质量的条件下进行严格控制和精细化管理；增加炼钢厂内废钢的回收利用将对钢铁材料的消耗做出重大贡献。

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